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Mantenimiento Productivo Total

Desde hace muchas décadas, cerca de la II Guerra Mundial, con la derrota de Japón y la destrucción casi total de las ciudades, nació un compromiso muy fuerte de unidad y trabajo en equipo en su población, que junto con diversas estrategias salieron poco a poco adelante. Japón en lugar de comprar tecnología a otros países, enviaba a sus ingenieros a visitar las fábricas extranjeras donde aprendían los procesos de las máquinas, pero sólo durante un recorrido durante el día, y por las tardes al regresar a sus hoteles dibujaban el proceso que las máquinas seguían en las fábricas. De esta manera los ingenieros japoneses llegaban de regreso a su país y explicaba a sus compañeros cómo funcionaban aquellas máquinas, qué hacían y los elementos que resultaban más complicados, los realizaban con ingenio.

De esta manera los japoneses reproducían construyendo las máquinas "replicándolas", pero como obviamente no recordaban a detalle los equipos que veían, se vieron obligados a desarrollar dispositivos que hicieran la función necesitada. Así Japón ahorró en investigación y desarrollo, se orientó directamente en construcción, pruebas y mejoras.

Poco a poco desarrollaron la tecnología que necesitaban para salir de los problemas en que se metieron con la guerra y su destrucción, cerraron sus fronteras y consumieron sólo lo que el país produjo, importando únicamente aquello que definitivamente no podían producir o replicar.

Junto con esto, se desarrolló un sentido de propiedad en todos los trabajadores y pobladores del país acerca de las pocas cosas que tenían, y el cuidado de las mismas. Se desarrolló algo llamado 5 S's, que son cinco pasos o principios básicos para mantener en óptimas condiciones los equipos y edificios al menor costo y con el cuidado y compromiso de todos.

Mantenimiento Productivo Total

Seiri.- Clasificación
Seiton.- Orden
Seiso.- Limpieza
Seiketsu.- Estandarización
Shitsuke.- Disciplina

Los trabajadores aplicando esta disciplina redujeron en mucho sus costos operativos, gastos de mantenimiento y defectos en la producción, aumentando significativamente el beneficio económico en sus trabajos para sí y para sus empleadores, así como para su gobierno. Tomanto las 5 S's como base desarrollaron más estrategias, siendo la que más resultado les dió, una llamada TPM ó Mantenimiento Productivo Total.

Tomando como punto de partida la estrategia de las 5 S's, se desarrolló el TPM. Con las 5 S's los equipos se mantuvieron funcionales, limpios y el trabajo fue mas ágil y seguro, pero hacía falta "algo". Se dio paso primero al Mantenimiento Autónomo. En él el operador de un equipo o maquinaria era el "dueño absoluto" de este equipo, tanto de su operación, limpieza y mantenimiento, además estaba 100% involucrado en las reparaciones que se requería realizar. De esta manera, el operador estaba siempre vigilante del equipo, ya que entre menos fallara menos complicaciones tendría, entre mejor mantenido estuviera, más confiable sería la operación, y sobre todo, si había una mejora que hacer al equipo, era el directo responsable de diseñarla e implementarla, obviamente, apoyado por un departamento de ingeniería, al que hacía su propuesta, acompañaba en el desarrollo y realizaban las pruebas. A esto le llamaron Mejoras Enfocadas, que constituían el segundo pilar del TPM

Total

Poco a poco se dieron cuenta de la importancia del mantenimiento autónomo sobre las 5 S's, ya que se redujo en mucho el tiempo improductivo de los equipos, las fallas y los gastos innecesarios de mantenimiento, así como las mejoras que se presentaron llevaron a "transformar" poco a poco la manera de trabajar del personal y el cómo se veía el trabajo, ya que en el mantenimiento autónomo el personal estaba más involucrado en los procesos de la empresa y sentían los equipos como propios, aumentando el compromiso de los mismos.

Después se dieron cuenta de que aunque los equipos se mantenían en buen estado, la intervención y cuidados del operario no eran suficientes para mantenerlos en óptimas condiciones, se dieron cuenta que cada cantidad de horas había piezas que sufrían desgaste y necesitaban ser reemplazadas, los lubricantes se degradaban y dejaban de proteger los equipos, los dispositivos electrónicos presentaban fallas "sin causa aparente". Encontraron que podían predecir una falla en el equipo y anticiparse a tener pérdidas por estos incidentes, también notaron que podían agruparlas por fecha y programar su realización y de esta manera evitar pérdidas por falta de disponibilidad del equipo, pérdidas por productos defectuosos y pérdidas por daño a la materia prima cuando el equipo fallase.

Establecieron períodos de actividades a realizar en los equipos para prevenir daños mayores, a esto se le llamó "Mantenimiento Planificado", que formó el tercer pilar del TPM.

mantenimiento

Ya en estas alturas, fue necesario especializar a parte del personal en las tareas más específicas del mantenimiento, entrenarlos en la observación de la condición de un equipo, en detectar síntomas de falla, en investigar causas que originaban una falla y de esta manera prevenirlas en la etapa más temprana. Así el operario se encargaba de mantener al equipo funcional, y reportar cualquier desviación, ruido, fuga, etc., y comunicarla a su jefe inmediato para que se hiciera un servicio especializado. A esto se le conoce como el cuarto pilar del TPM, que es el de Educación y Entrenamiento.

Con esto, se desarrollaron estrategias, dispositivos de detección, rutinas especializadas, criterios de evaluación, etc., que dieron pie al desarrollo de un nuevo pilar del TPM, la Prevención en el Mantenimiento, o Mantenimiento Predictivo. Ya estaban en condiciones de evaluar un equipo funcional y tomar acciones de mantenimiento ANTES de siquiera presentar un síntoma. Por ejemplo, el mecánico se apoyaba en un estetoscopio mecánico, que es una adecuación del estetoscopio médico, al que se le instaló una varilla al final para transmitir el sonido más fino de un equipo directo al oído aislándolo del ruido ambiental, y de esta manera, detectar un rodamiento desgastado mucho antes que provocara una vibración en un equipo y desviaciones de calidad a causa de ese rodamiento.

mejora

A estas alturas, el TPM ya era la herramienta más eficaz para las empresas, para mejorar la confiabilidad de sus equipos, mejorar la calidad de sus productos, reducir las pérdidas al mínimo, mantener la moral alta del personal y sobre todo, el beneficio económico a todos los niveles de la sociedad. Esto se replicó en todas las empresas, siendo TOYOTA una de las pioneras en todas estas estrategias.

Las empresas vieron que todo esto les daba grandes beneficios, por lo que optaron por hacer del TPM algo institucional, que formara parte de TODOS los trabajadores de la empresa, incluidas las áreas administrativas, dando paso al pilar de Areas Administrativas y Administración del Mantenimiento. Ya el TPM es algo muy maduro, y pudo aplicarse no sólo a la producción con calidad y cantidad, con menos pérdidas y máximos beneficios, si no que también se pudo aplicar a la seguridad del trabajador (que ya se manejaba desde el mantenimiento autónomo), y al Medio Ambiente, que formó el último pilar del TPM.

Para todo esto el TPM se apoya en técnicas de análisis y estrategias como las 5W y 1H, el Six Sigma, Paretos, Ciclo Deming, etc., que ya trataremos en otro post.

De esta manera, en base a sencillas estrategias, a un modelo de mantenimiento y al compromiso de la sociedad, Japón pasó de ser un país atrasado, y dos veces destruído, a ser una potencia mundial económica, tecnológica y social.

Espero les haya gustado el post, si tienen puntos, ¡Quiero ser NFU!

Saludos!

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11 comentarios - Mantenimiento Productivo Total

@ganondorf65
Excelentes tus posts. Voy a agregarte 10 puntos a este a ver si otro samaritano te hace NFU.
Continua así. Esto es lo que taringa necesita. Te desearia suerte, pero eso es para los que no tienen talento.
@sentenced
te dejo +10 ya que esto estoy buscando para una monografia de adm. de produccion 2. muchas gracias
@Ivan2310
TPM super interesante tema...hace ya un tiempo lo expuse en la facultad y siempre he tenido interés en saber más sobre este y como aplicarlo sobre todo en esta región, buen post +10
@franchic
Muy bueno, ojalá subas más información. Saludos..........