Manual Basico Para Aprender a Soldar Con Electrodos


CAPITULO I

INTRODUCCION

Descripción histórica

El término soldadura lo podemos definir como la unión mecánicamente resistente de dos o más piezas metálicas diferentes. La primera manifestación de ello, aunque poco tiene que ver con los sistemas modernos, se remonta a los comienzos de la fabricación de armas. Los trozos de hierro por unir eran calentados hasta alcanzar un estado plástico, para ser así fácilmente deformados por la acción de golpes sucesivos. Mediante un continuo golpeteo se hacía penetrar parte de una piezadentro de la otra. Luego de repetitivas operaciones de calentamiento,seguidos de un martilleo intenso, se lograba una unión satisfactoria. Este método, denominado “caldeado”, se continuó utilizando hasta no hace mucho tiempo, limitando su uso a piezas de acero forjable, de diseño sencillo y de tamaño reducido.Los diversos trozos o piezas metálicas que se deseen fijar permanentemente entre si, deben ser sometidas a algún proceso que proporcion e uniones que resulten lo más fuertes posibles. Es aquí cuando para tal fin,los sistemas de soldadura juegan un papel primordial.El calor necesario para unir dos piezas metálicas puede obtenerse a través de distintos medios. Podemos definir dos grandes grupos. Los sistemas de calentamiento por combustión con oxígeno de diversos gases (denominados soldadura por gas), y los de calentamiento mediante energía eléctrica (por inducción, arco, punto, etc.).Las uniones logradas a través de una soldadura de cualquier tipo, se ejecutan mediante el empleo de una fuente de calor (una llama, un sistema de inducción, un arco eléctrico, etc.).Para rellenar las uniones entre las piezas o partes a soldar, se utilizan varillas de relleno, denominadas material de aporte o electrodos, realizadas con diferentes aleaciones, en función de los metales a unir. En la soldadura, las dos o más piezas metálicas son calentadas junto con el material de aporte a una temperatura correcta, entonces fluyen y se funden conjuntamente. Cuando se enfrían, forman una unión permanente. La soldadura así obtenida, resulta tan o más fuerte que el material originalde las piezas, siempre y cuando la misma esté realizada correctamente.
Reseña histórica

Resulta dificultoso determinar con exactitud en que país y en que momento se han desarrollado ciertas técnicas de soldadura en particular,ya que la experimentación ha sido simultánea y contínua en diversos lugares. Aunque los trabajos con metales han existido desde hace siglos,los métodos tal cual como los conocemos hoy, datan desde el principio deeste siglo.En 1801, el inglés Sir H. Davy descubrió que se podía generar y mantener un arco eléctrico entre dos terminales.En 1835, E. Davey, en Inglaterra, descubrió el gas acetileno, pero para dicha época su fabricación resultaba muy costosa. Recién 57 años después (1892), el canadiense T. L. Wilson descubrió un método económico de fabricación. El francés H. E. Chatelier, en 1895, descubrió la combustión del oxígeno con el acetileno, y en 1900, los también franceses E.Fouch y F. Picard desarrollaron el primer soplete de oxiacetileno.En el año 1881, el francés De Meritens logró con éxito soldar diversaspiezas metálicas empleando un arco eléctrico entre carbones, empleando como suministro de corriente acumuladores de plomo. Este fue el puntapié inicial de muchas experiencias para intentar reemplazar el caldeado en fragua por este nuevo sistema. La gran dificultad hallada para for-jar materiales ferrosos con elevado contenido de carbono (aceros), motivó diversos trabajos de investigación de parte de los ingenieros rusos S.Olczewski y F. Bernardos, los que resultaron exitosos recién en el año 1885. En dicho año se logró la unión en un punto definido de dos piezas metálicas por fusión. Se utilizó corriente contínua, produciendo un arco desde la punta de una varilla de carbón (conectada al polo positivo) hacia las piezas a unir (conectadas al polo negativo). Dicho arco producía suficiente calor como para provocar la fusión de ambos metales en el plano de unión, que al enfriarse quedaban mecánicamente unidos.El operario comenzaba el trabajo de soldadura apoyando el electrodo de carbón, el que estaba provisto de un mango aislante, sobre la parte por soldar hasta producir chisporroteo, y alejándolo de la pieza hasta formar un arco eléctrico contínuo. Para lograr dicho efecto, se debía aplicar una diferencia de potencial suficiente para poder mantener el arco eléctrico a una distancia relativamente pequeña. Una vez lograda la fusión de los metales en el punto inicial de contacto, se comenzaba el movimiento de traslación del electrodo hacia el extremo opuesto, siguiendo el contorno de los metales por unir, a una velocidad de traslación uniforme y manteniendo constante la longitud del arco producido, lo que es equivalente a decir mantener fija la distancia entre el electrodo y la pieza.Las experiencias que necesariamente se realizaron para determinarlas condiciones óptimas de trabajo para lograr una unión metálica sin defectos, permitieron verificar desde aquel entonces que con el arco eléctrico se podía cortar metal o perforarlo en algún sitio deseado.Los trabajos de soldadura efectuados no eran eficientes, ya que resultaba difícil gobernar el arco eléctrico, debido a que este se generaba en forma irregular. Continuando con los ensayos en función de obtener mejores resultados, se obtuvo un éxito concluyente al invertir la polaridad de los electrodos (pieza conectada al positivo), debido a que en estas condiciones el arco no se genera desde cualquier punto del electrodo de carbón, sino sólo desde la punta, es decir, en el mismo plano de la unión. El comportamiento del arco, según la polaridad elegida, llevó en 1889 al físico alemán, el doctor H. Zerener, a ensayar un tipo de soldadura por generación de un arco eléctrico entre dos electrodos de carbón. Como bajo estas condiciones no se lograba buena estabilidad en el arco producido, adicionó un electroimán, el cual actuaba sobre el mismo dirigiéndolo magnéticamente en el sentido deseado. Ello producía sobre el arco eléctrico un efecto de soplado. Por este motivo se denominó a este tipo de soldadura por arco soplado, encontrándose interesantes aplicaciones en procesos automáticos para chapas de poco espesor. El flujo del arco se regulaba con facilidad, variando la corriente de excitación del electroimán, y por ende variando el campo magnético producido (fig. 1.1). El arco eléctrico resultante era de gran estabilidad. Los dos electrodos de carbón (1) y el electroimán (2) eran parte de un solo conjunto portátil. El metal utilizado como aporte surgía de una tercer varilla metálica (3), la cual se ubicaba por debajo del arco, más cerca de la pieza. Con el calor producido, se fundía el metal de base (5) conjuntamente con el aporte de la varilla, generando la unión (4).
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Fig. 1.1 Soldadura por arco soplado (Método Zerener) Fig. 2.1 Soldadura por arco con electrodos metálicos
Este sistema fue utilizado industrialmente por primera vez en el año 1899 por la firma Lloyd & Lloyd de Birmingham (Inglaterra), para soldar caños de hierro de 305 mm de diámetro, los que luego de soldados eran capaces de soportar una prueba hidráulica de 56 atmósferas.
Se trabajaba empleando 3 dínamos de 550 Amperes cada uno y con un potencial de 150 Volts, los cuales cargaban una batería de 1.800 acumuladores Plantè, destinados a proveer una fuerte corriente en un breve lapso de tiempo. En los Estados Unidos, en 1902, la primer fábrica que comenzó a utilizar industrialmente la soldadura por arco con electrodo de carbón fue The Baldwin Locomotive Works. El excesivo consumo de electrodos de carbón y el deseo de simplificar los equipos de soldadura, hicieron que en el año 1891, el ingeniero Ruso N. Slavianoff sustituyera los electrodos de carbón por electrodos de metal (fig. 1.2). Este cambio produjo mejoras en las uniones de los metales (a nivel metalográfico), al evitar la inclusión de partículas de carbón (aportadas por los mismos electrodos antes utilizados) dentro de la masa de metal fundido, y luego retenidas en la misma al solidificarse. El método Slavianoff, con algunas mejoras técnicas implementadas en 1892 por el estadounidense C. L. Coffin (quien logró desarrollar el método de soldadura por puntos), ha sido usado hasta la fecha y es la soldadura por arco conocida en la actualidad. A partir de las determinaciones de Slavianoff se continuaron empleando indistintamente electrodos de carbón y/o metálicos.
soldadura
Fig. 1.3 Soldadura por arco con atmósfera de gas (Método Alexander)
En el año 1910 se abandonó definitivamente el electrodo de carbón. Se comenzaron a utilizar electrodos de hierro sin recubrir, pero se obtuvieron resultados deficientes debido a la poca resistencia a la tracción ya su reducida ductilidad. La nociva acción de la atmósfera (oxidación acelerada por el calentamiento) sobre los electrodos sin recubrir durante la formación del arco, llevó a los investigadores a tratar de solucionar dichos inconvenientes. Una de las primeras experiencias en busca de evitar dicho problema, se debió a los ensayos realizados por Alexander, quien pensó en eliminar la acción perniciosa del oxígeno que rodeaba al arco, haciendo que este último se produjera en una atmósfera de gas protector (fig. 1.3 en pág. 5),donde se observa el metal base a soldar (1), el portaelectrodo con el electrodo ubicado (2), y el abastecimiento de gas (3). Alexander ensayó con diversos gases, logrando buenos resultados con el metanol, pero este requería de un complejo equipamiento, por lo que lo hacía poco viable. Retomando y modificando la idea original de Alexander, en 1907 O.Kjellberg, revistió los electrodos con material refractario aglomerado, rodeando el electrodo con una sustancia sólida que poseía idéntico punto de fusión que el metal de aporte. Al producirse el arco eléctrico, ambas, se fundirían simultáneamente,formando una cascarilla sobre el metal fundido brindando la adecuada protección contra el oxígeno del ambiente en la etapa de enfriamiento.En 1908, N. Bernardos desarrolló un sistema de electroescoria que se volvió muy popular en su momento. Los electrodos fusionables, fueron mejorados nuevamente en 1914 por su creador, el sueco O. Kjellberg junto al inglés A. P. Strohmenger. Quedaron constituidos por una varilla de una aleación metálica (metal deaporte) y un recubrimiento especial a base de asbesto, tal como los quese utilizan en la actualidad (fig. 1.4).
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Fig. 1.4 Electrodo metálico con recubrimiento en plena acción
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Fig. 1.5 Soldadura atómica con atmósfera de H 2(Método Langmuir)

En 1930, los estadounidenses H. M. Hobart y P. K. Devers desarrollaron el sistema de soldadura con gas inerte, y basado en ello, el doctor Orving Langmuir, ideó la soldadura atómica de hidrógeno. En ésta, el arco se produce entre dos electrodos insolubles de tungsteno, en una atmósfera de hidrógeno soplando sobre el arco. En la figura 1.5 se observa la fuente eléctrica (5), la provisión de hidrógeno a presión (4), los electrodos de tungsteno (3), el material de aporte (2) y el material a soldar (1).Por acción térmica, el hidrógeno molecular se descompone en hidrógeno atómico, el que vuelve a su estado primitivo una vez atravesado el arco, transfiriendo el calor de recombinación a las piezas por soldar. Este método se emplea en la actualidad para soldar chapas delgadas. Una variedad del sistema anterior, fue desarrollado en 1942 por el norteamericano R. Meredith (creador del soplete para TIG) y en 1948 pordiversos ingenieros (desarrollo del sistema MIG), incluyen las soldaduraspor arco en atmósfera de helio o argón, ambos gases inertes que alejanel oxígeno de la zona por soldar. En estos casos, el gas rodea al electro-do de tungsteno, mientras un electrodo o varilla (en caso de ser necesa-io), provee el metal de aporte o de relleno (fig. 1.6).
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Fig. 1.6 Esquema de un sistema de soldadura bajo gas protector

Este sistema se utiliza para soldar con éxito aleaciones de magnesioy algunas aleaciones livianas.Los progresos logrados en la industria electrónica, permitieron utilizardichos adelantos para desarrollar así la soldadura por resistencia (a tope,continua y por puntos); la soldadura por inducción para materiales con-ductores del calor; la soldadura dieléctrica para los no conductores y, finalmente, la alumino-térmica, que resulta una combinación de un sistema de calentamiento con el procedimiento Slavianoff. La variedad de aplicaciones industriales de los sistemas de soldadura llegaron a un grado tal que inclusive han sustituido en la mayoría de los casos al tradicional forjado y remachado. No solamente significaba una operación más sencilla y rápida, sino que la eliminación del remachado permitió reducir el peso de las construcciones metálicas, al simplificar sus estructuras. La soldadura asegura una reducción de costos apreciable con respecto a los métodos de construcción y reparación empleados antiguamente. Se han resuelto problemas de estanqueidad y rigidez, eliminándose las vibraciones (de difícil resolución en uniones remachadas).La soldadura eléctrica usada en la actualidad, era desconocida a fines del siglo pasado. Muchas circunstancias influyeron en el extraordinariodesarrollo adquirido por la misma. La carrera armamentista, potencializó el desarrollo en los centros de investigación científicos y técnicos, estudios que se cristalizaron en las novedades utilizadas por las distintos países durante la Segunda Guerra Mundial.
Alcanses


Se comprenderá ahora que las aplicaciones de la soldadura, en general, son ilimitadas. No basta con conocer sólo las normas para aplicarlas, sino que resulta necesario ahondar en los principios que rigen los distintos fenómenos que se producen en la estructura metalográfica. En este manual, nos dedicaremos a detallar con la mayor extensión posible, los sistemas de soldadura eléctrica, poniendo mayor insistencia en los aspectos prácticos, para que cualquiera que desee incursionar o perfeccionarse en este tema, pueda realizarlo sin mayores tropiezos.La soldadura en general intimida a mucha gente, aunque no deberíaser así. Resulta bastante simple su ejecución, siempre que se sepa sacar ventaja del efecto que la temperatura produce sobre cada metal en particular. El principal secreto radica en ser metódico respecto a los procedimientos a seguir. La habilidad del operario para realizar algún tipo de soldadura luego de una extensa práctica y prueba, dependerá de la coordinación que el mismo tenga entre su mano y la vista. Si la coordinaciónes buena, no se tendrán mayores problemas para poder aprender y ejecutar buenos trabajos en esta área.
Equipos de seguridad minimos

1.Utilizar siempre máscara o casco con vidrios del grado de protección correcto.
2.Antes de comenzar a soldar, examinar si los lentes protectores del casco no posee grietas o fisuras.
3.Utilizar siempre ropa resistente, junto con delantal de cuero o descarne con protección de plomo. Cubrir el cuerpo y los brazos con ropas pesadas y totalmente abotonadas.
4.Antes de comenzar a soldar, comprobar que las demás personas estén protegidas contra las radiaciones que se desprenderán por efecto del arco eléctrico.
5.Utilizar una pantalla no reflectante para proteger a las personas que trabajan cerca de usted de los destellos luminosos. Nunca comience a soldar cerca de una persona que no esté protegida.
6.Utilizar ropas de color oscuro, ya que las de color claro reflejaránla luz del arco eléctrico.
7.Nunca trabajar en un lugar húmedo o con agua, ya que se producirían descargas eléctricas a tierra a través del operario.
8.Compruebe que la pieza y/o el banco de trabajo estén conectados eléctricamente a tierra.


CAPITULO II


SOLDADURA POR ARCO PROTEGIDO

Introducción


El sistema de soldadura por arco eléctrico es uno de los procesos por fusión para unir piezas metálicas. Mediante la aplicación de un calor intenso, el metal en la unión de dos piezas es fundido causando una mezcla de las dos partes fundidas entre sí, o en la mayoría de los casos, junto con un aporte metálico fundido. Luego del enfriamiento y solidificación del material fundido, se obtuvo mediante este sistema una unión mecánicamente resistente. Por lo general, la resistencia a la tensión y a la rotura del sector soldado es similar o mayor a la del metal base. En este tipo de soldadura, el intenso calor necesario para fundir los metales es producido por un arco eléctrico. Este se forma entre las piezas a soldar y el electrodo, el cual es movido manualmente o mecánicamente a lo largo de la unión (puede darse el caso de un electrodo estacionario o fijo y que el movimiento se le imprima a las piezas a soldar). El electrodo puede ser de diversos tipos de materiales. Independientemente de ello, el propósito es trasladar la corriente en forma puntual a la zona de soldadura y mantener el arco eléctrico entre su punta y la pieza. El electrodo utilizado, según su tipo de naturaleza, puede ser consumible,fundiéndose y aportando metal de aporte a la unión. En otros casos,cuando el electrodo no se consume, el material de aporte deberá ser adicionado por separado en forma de varilla.En la gran mayoría de los casos en que se requiera hacer soldaduras en hierros, aceros al carbono y aceros inoxidables, son de uso común los electrodos metálicos recubiertos.
Equipo eléctrico básico para Soldadura por Arco



En la soldadura, la relación entre la tensión o voltaje aplicado y la corriente circulante es de suma importancia. Se tienen dos tensiones.
Una es la tensión en vacío (sin soldar), la que normalmente está entre 70 a 80 Volt. La otra es latensión bajo carga (soldando), la cual puede poseer valores entre 15 a 40 Volt. Los valores de tensión y de corriente variarán en función de la longitud del arco. A mayor distancia, menor corriente y mayor tensión, y a menor distancia, mayor corriente con tensión más reducida.
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Fig. 2.1 Circuito básico para soldar por arco eléctrico
El arco se produce cuando la corriente eléctrica entre los dos electro-dos circula a través de una columna de gas ionizado llamado “plasma” .La circulación de corriente se produce cumpliendo el mismo principio que en los semiconductores, produciéndose una corriente de electrones (cargas negativas) y una contracorriente de huecos (cargas positivas). El “ plasma” es una mezcla de átomos de gas neutros y excitados. En lacolumna central del “plasma”, los electrones, iones y átomos se encuentran en un movimiento acelerado, chocando entre sí en forma constante. La parte central de la columna de “plasma” es la más caliente, ya que el movimiento es muy intenso. La parte externa es mas fría, y está conformada por la recombinación de moléculas de gas que fueron disociadas en la parte central de la columna. Los primeros equipos para soldadura por arco eran del tipo de corriente constante. Han sido utilizados durante mucho tiempo, y aún se utilizan para Soldadura con Metal y Arco Protegido (SMAW siglas del inglés Shielded Metal Arc Welding), y en Soldadura de Arco de Tungsteno con Gas( GTAW siglas del inglés Gas-Tungsten Arc Welding), porque en estos procesos es muy importante tener una corriente estable. Para lograr buenos resultados, es necesario disponer de un equipo de soldadura que posea regulación de corriente, que sea capaz de controlarla potencia y que resulte de un manejo sencillo y seguro. Podemos clasificar los equipos para soldadura por arco en tres tipos básicos:
1.Equipo de Corriente Alterna (CA).
2.Equipo de Corriente Continua (CC).
3.Equipo de Corriente Alterna y Corriente Continua combinadas.


Ahora detallaremos uno por uno los equipos enunciados previamente.

1.Equipo de Corriente Alterna:

Consisten en un transformador.Transforman la tensión de red o de suministro (que es de 110 ó220 Volt en líneas monofásicas, y de 380 Volt entre fases de ali-mentación trifásica) en una tensión menor con alta corriente. Estose realiza internamente, a través de un bobinado primario y otrosecundario devanados sobre un núcleo o reactor ferromagnéticocon entrehierro regulable.
2.Equipo de Corriente Continua:

Se clasifican en dos tipos básicos: los generadores y los rectificadores. En los generadores, la corriente se produce por la rotación de una armadura (inducido) dentro de un campo eléctrico. Esta corriente alterna trifásica inducida es captada por escobillas de carbón, rectificándola y convirtiéndola en corriente Continua. Los rectificadores son equipos queposeen un transformador y un puente rectificador de corriente a su salida.
3.Equipo de Corriente Alterna y Corriente Continua:

Consistenen equipos capaces de poder proporcionar tanto CA como CC. Estos equipos resultan útiles para realizar todo tipo de soldaduras,pero en especial para las del tipo TIG ó GTAW. Es importante en el momento de decidirse por un equipo de soldadura, tener en cuenta una serie de factores importantes para su elección. Uno de dichos factores es la corriente de salida máxima, la que estará ligada al diámetro máximo de electrodo a utilizar. Con electrodos de poco diámetro, se requerirá de menor amperaje (corriente) que con electrodos de mayor diámetro. Una vez elegido el diámetro máximo de electrodo, se debe tener en cuenta el
Ciclo de Trabajo
para el cual fue diseñado el equipo. Por ejemplo, un equipo que posee un ciclo de trabajo del30 % nos está indicando que si se opera a máxima corriente, en un lapso de 10 minutos, el mismo trabajará en forma Continua durante 3 minutosy deberá descansar los 7 minutos restantes. En la industria, el ciclo detrabajo más habitual es de 60 %.
electrica
Fig. 2.2 Esquema de un electrodo revestido en plena tarea
Ignorar el Ciclo de Trabajo,puede traer problemas de producción porexcesivos tiempos muertos o bien terminar dañando el equipo por sobrecalentamiento excesivo. Se deberá tener en cuenta que al trabajar con bajas tensiones y muy altas corrientes, todos los posibles falsos contactos que existan en el circuito, se traducirán en calentamiento y pérdida de potencia. Para evitar dichos inconvenientes, se mencionan posibles defectos a evitar, a saber:

1.Defectos en la conexión del cable del electrodo al equipo.
2.Sección del cable de electrodo demasiado pequeña, ocasionando sobrecalentamiento del mismo.
3.Fallas en el conductor (roturas, envejecimiento, etc.).
4.Defectos en la conexión del cable del equipo al portaelectrodo.
5.Portaelectrodo defectuoso (falso contacto).
6.Falso contacto entre el portaelectrodo y el electrodo.
7.Sobrecalentamiento del electrodo.
8.Longitud incorrecta del arco.
9.Falso contacto entre las partes o piezas a soldar.
10.Conexión defectuosa entre la pinza de tierra y la pieza a soldar.
11.Sección del cable de tierra demasiado pequeña.
12.Mala conexión del cable de tierra con el equipo.

Una vez analizados hasta aquí los aspectos eléctricos, veremos ahoralas características de los electrodos.
soldadura
Fig. 2.3 Medidas de los electrodos
La medida del electrodo a utilizar depende de los siguientes factores:
1.Espesor del material a soldar.
2.Preparación de los bordes o filos de la unión a soldar.
3.La posición en que se encuentra la soldadura a efectuar (plana,vertical, horizontal, sobre la cabeza).
4.La pericia que posea el soldador.

El amperaje a utilizar para realizar la soldadura dependerá de:
1.Tamaño del electrodo seleccionado.
2.El tipo de recubrimiento que el electrodo posea.
3.El tipo de equipo de soldadura utilizado (CA; CC directa e inversa).

Los electrodos están clasificados en base a las propiedades mecánicas del tipo de metal que conformará la soldadura (fig. 2.3; denominado como núcleo de alambre), del tipo de cobertura o revestimiento que posea, de la posición en que el mismo deba ser utilizado y del tipo de corriente que se le aplicará al mismo. Las especificaciones requieren que el diámetro del núcleo de alambre no deberá variar en más de 0,05 mmde su diámetro, y el recubrimiento deberá ser concéntrico con el diámetro del alambre central. Durante años, el sistema de identificación fue utilizar puntos de colores cerca de la zona de amarre al portaelectrodo (zona sin recubrimiento). En la actualidad, algunas especificaciones requieren de un número clasificatorio o código, el que se imprime sobre el revestimiento la cobertura, cerca del final del electrodo (fig. 2.4).
electrodos
Fig. 2.4 Electrodos con identificación de colores y códigos impresos

A pesar de ello, el código de colores se encuentra aún en uso en electrodos de poco diámetro, en los que no permite imprimir códigos por no tener el espacio suficiente, o en electrodos extrudados con alta velocidad de producción. Todos los electrodos para hierro, acero al carbono y acero aleado son clasificados con un número de 4 ó de 5 dígitos, antepuestos por la letraE . Los dos primeros números indican la
resistencia al estiramiento mínima del metal depositado en miles de psi (del inglésPound per Square Inch; libra por pulgada cuadrada). El tercer dígito indica la posi-ción en la cual el electrodo es capaz de realizar soldaduras satisfactorias1)Cubre todas las posiciones posibles.(2)Para posiciones Plana y Horizontal únicamente.
El último dígito indica el tipo de corriente que debe usarse y el tipo de cobertura. Todos estos datos se detallan en forma grupal en la Tabla 2.1 y Tabla 2.2. Por ejemplo, un electrodo identificado con E7018 nos está indicandouna resistencia al estiramiento de 70.000 psimínimo, capaz de poderseutilizar en todas las posiciones de soldadura con CC (corriente positiva) óCA, teniendo una cobertura compuesta de polvo de hierro y bajo hidrógeno. En el caso de números identificatorios de cinco cifras, daremos el ejemplo de E11018, en el cual los tres primeros números indican la resistencia al estiramiento mínima, que en este caso es de 110.000 psi .Se puede tener una terminación compuesta de una letra y un número (por ejemplo A1; B2; C3; etc.), la cual indica aproximadamente el contenido de la aleación del acero depositado mediante el proceso de soldadura. Este valor también se encuentra detallado en la Tabla 2.1. La forma de clasificar los electrodos es la norma AWS A5.1. Esta norma utiliza medidas inglesas. La norma CSA W48-1M 1980 utiliza como medidas el sistema internacional SI. Por lo tanto, la resistencia a la tracción en el sistema CSA se expresa en kiloPascales (kPa)o megaPascales (MPa). En elcaso del electrodo E7024, la resistencia a la tracción de 70.000 psi equivale a 480.000 kPa ó 480 MPa. Con la especificación CSA, el
E7024 se expresa como E48024. En ambos casos, las características del electrodo deberán ser las mismas. La diferencia en la nomenclatura responde a distintos tipos de unidades entre las normas AWS y CSA.

Se podrá comprobar en la práctica que la cobertura del electrodo para soldadura por arco posee una gran influencia sobre los resultados obtenidos. El tercero y el cuarto dígito en una designación de electrodos de cuatro números (el cuarto y el quinto en una de cinco números) le informa al soldador experimentado sobre las características de uso. Las funciones de la cobertura de un electrodo son las siguientes, a saber:
• Proveer una máscara de gases de combustión que sirvan de protección al metal fundido para que no reaccione con el oxí-geno y el nitrógeno del aire.
• Proveer un pasaje de iones para conducir corriente eléctricadesde la punta del electrodo a la pieza, ayudando al mante-nimiento del arco.
• Proveer material fundente para la limpieza de la superficiemetálica a soldar, eliminando a los óxidos en forma de esco-rias que serán removidas una vez terminada la soldadura.
• Controlar el perfil de la soldadura, en especial en las solda-duras de filete o esquineras.
• Controlar la rapidez con que el aporte del electrodo se funde.
• Controlar las propiedades de penetración del arco eléctrico.
• Proveer material de aporte, el cual se adiciona al que se apor-ta del núcleo del electrodo.
• Adicionar materiales de aleación en caso que se requiera unacomposición química determinada.
Algunos de los componentes de la cobertura del electrodo que producen vapores o gases de protección bajo la acción del calor del arco eléctrico son materiales celulósicos, como algodón de celulosa o madera en polvo. Los gases producidos son dióxido de carbono, monóxido de carbono, hidrógeno y vapor de agua. Los componentes de la cobertura que tienen por finalidad evitar los óxidos en la soldadura son el manganeso, el aluminio y el silicio. Las coberturas son aprovechadas para incluir elementos en aleación con el material de aporte o de relleno. De hecho, el polvo de hierro es muy utilizado en las coberturas de los electrodos para soldadura por arco. Dando otro ejemplo, la cobertura de un electrodo puede ser el proveedor de metales tales como manganeso, cromo, níquel y molibdeno, los que una vez fundidos y mezclados con el alma de acero del electrodo forman una aleación durante el proceso de soldadura. Debido a las composiciones químicas que los electrodos poseen en su superfice, pueden absorver humedad del ambiente. Por dicho motivo, es recomendable almacenar los mismos en lugares secos, libres de humedad. Igualmente, existen hornos eléctricos para el secado previo de los electrodos, para asegurarse de esta forma que las condiciones del aporte son las óptimas.
Comenzando a soldar

Antes de iniciar el arco eléctrico, Ud. debe conocer que sucederá en la punta del electrodo. Se generará una temperatura en el orden de los
3.300 y 5.550 °C entre el electrodo y la pieza a soldar. El “flux” o fundente del revestimiento se calentará transformándose en sales fundidas y en vapor. Estas protegerán al metal fundido de la acción de la atmósfera. De allí el nombre de SMAW
proveniente de las siglas en inglés, ya explicado al comienzo de este capítulo. El gas de protección generado evita la acción de los gases de la atmósfera sobre la soldadura, los que habitualmente causarían incorporación de hidrógeno y porosidad entre otros defectos. Una vez que el metal fundido se solidificó, la escoria también lo hará formando una cascarilla por encima de la soldadura. Esta se podrá retirar con la ayuda de un pequeño martillo con sus terminaciones en punta llamado piqueta.Se deberá tener muy en cuenta lo siguiente. Donde se apunte o apoye la varilla de soldadura es donde irá el metal fundido. El calor junto con el metal fundido saldrán del electrodo dirigidos hacia la pieza en forma de “spray ”. Por ello, el electrodo se deberá dirigir donde se desea aportar metal, manteniendo a su vez el arco.La soldadura con arco protegido (SMAW) es un tipo de soldadura de uso muy común. Si bien no resulta difícil de ejecutar, requiere de mucha paciencia y práctica para poder adquirir la pericia necesaria. En una gran parte, los resultados obtenidos dependerán de la habilidad del soldador para controlar y llevar a cabo el proceso de soldadura. La calidad de una soldadura, además, dependerá de los conocimientos que este posea. La pericia solo se obtiene con la práctica. Hay seis factores importantes a tener en cuenta. Los dos primeros están relacionados con la posición y la protección del operario, y los cuatro restantes con el proceso de soldadura en sí. Los mismos están detallamos a continuación, a saber:
• Posición correcta para ejecutar la soldadura.
• Protección facial (se debe usar máscara o casco).
• Longitud del arco eléctrico.
• Angulo del electrodo respecto a la pieza.
• Velocidad de avance.
• Corriente eléctrica aplicada (amperaje). Cuando se menciona que el soldador esté en la posición correcta, nos referimos a que se deberá estar en una posición estable y cómoda, preferentemente de pie y con libertad de movimientos (fig. 2.5).La metodología indica que los pasos correctos a seguir a manera de práctica son los detallados a continuación:
1. Colocar el electrodo en el portaelectrodo.
2. Tomar el mango portaelectrodo con la mano derecha en una posición cómoda.
3. Sujetarse la muñeca derecha con la mano izquierda.
4. Apoyar el codo izquierdo sobre el banco de soldadura.
5. Alinear el electrodo con el metal a soldar.
6. Usar el codo izquierdo como pivote y practicar el movimiento del electrodo a lo largo de la unión a soldar.

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Fig. 2.5 Posición del soldador en el banco de trabajo
Cuando se menciona que el soldador deberá tener protección facial, nos referimos al uso de máscara o casco con lentes protectores. El mismo deberá cubrir perfectamente la cara y los ojos. Existen infinidad de modelos, sin embargo, para poder disponer de las dos manos en el proceso de soldadura, resultan ideales los cascos abisagrados, los que pueden colocarse en su posición baja con un ligero cabeceo (fig. 2.6), lo que permite no alterar la posición del electrodo (de las manos) ante la pieza, previo al inicio de la soldadura.
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Fig. 2.6 Máscara para soldar

Ahora definiremos los cuatro factores impotantes antes mencionados:
• Longitud del arco eléctrico:
es la distancia entre la punta del electrodo y la pieza de metal a soldar. Se deberá mantener una distancia correcta y lo mas constante posible.
• Angulo del electrodo respecto a la pieza:
El electrodo sedeberá mantener en un ángulo determinado respecto al plano de la soldadura. Este ángulo quedará definido según el tipo decostura a realizar, por las características del electrodo y por eltipo de material a soldar.
• Velocidad de avance:
Para obtener una costura pareja, sedeberá procurar una velocidad de avance constante y correc-ta. Si la velocidad es excesiva, la costura quedará muy débil,y si es muy lenta, se cargará demasiado material de aporte.
• Corriente eléctrica:
Este factor es un indicador directo de la temperatura que se producirá en el arco eléctrico. A mayor corriente, mayor temperatura. Si no es aplicada la corriente apropiada, se trabajará fuera de temperatura. Si no se alcanza la temperatura ideal (por debajo), el aspecto de la costura puede ser bueno pero con falta de penetración. En cambio, si se trabaja con una corriente demasiado elevada, provocará una temperatura superior a la óptima de trabajo, produciendo una costura deficiente con porosidad, grietas y salpicaduras de metal fundido. Para formar el arco eléctrico entre la punta del electrodo y la pieza se utilizan dos métodos, el de raspado o rayado y el de golpeado. El de rayado consiste en raspar el electrodo contra la pieza metálica ya conectada al potencial eléctrico del equipo de soldadura (pinza de tierra conectada). El método de golpeado es, como lo indica su denominación, dar golpes suaves con la punta del electrodo sobre la pieza en sentido vertical. En ambos casos, se formará el arco cuando al bajar el electrodo contra la pieza, se produzca un destello lumínico. Una vez conseguido el arco, deberá alejarse el electrodo de la pieza unos 6 mm para así poder mantenerlo. Luego disminuir la distancia a 3 mm (distancia correcta para soldar) y realizar la soldadura. Si el electrodo no se aleja lo suficiente, se fundirá con la pieza, quedando pegado a ella.Ahora explicaremos como realizar costuras, ya que resultan básicas e imprescindibles en la mayor parte de las operaciones de soldadura. Los pasos a seguir son los siguientes:
1. Ubicar firmemente las piezas a soldar en la posición correcta.
2. Tener a mano varios electrodos para soldar. Colocar uno en el portaelectrodo.
3. Colocarse la ropa y el equipo de protección.
4. Regular el amperaje correcto en el equipo de soldadura y encenderlo.
5. Ubicarse en la posición de soldadura correcta e inicie el arco.
6. Mover el electrodo en una dirección manteniendo el ángulo y la distancia a la pieza.
7. Se notará que conforme avance la soldadura, el electrodo se irá consumiendo, acortándose su longitud. Para compensarlo, se deberá ir bajando en forma paulatina la mano que sostenga el portaelectrodo, manteniendo la distancia a la pieza.
8. Tratar de mantener una velocidad de traslación uniforme. Si se avanza muy rápido, se tendrá una soldadura estrecha. Si se avanza muy lento, se depositará demasiado material.

Resulta imprescindible realizar la máxima práctica posible sobre las técnicas de costuras o cordones. Una forma de autoevaluar si se consiguió tener un dominio del sistema de soldadura es realizar costuras paralelas sobre una chapa metálica. Si se logran costuras rectas que conserven el paralelismo sin realizar trazados previos sobre la chapa, se puede decir que ya se ha conseguido un avance apreciable sobre este tema.Se debe tener un total dominio de las costuras paralelas (fig. 2.7) para poder realizar trabajos de relleno (almohadillado) y/o reconstrucción, los que detallaremos más adelante en este mismo capítulo.
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Fig. 2.7 Ilustración esquemática de cordones y costuras paralelas

Cuando se aporta metal aplicando el sistema de arco protegido, resulta común querer realizar una soldadura más ancha que un simple
cordón (sólo movimiento de traslación del electrodo). Para ello, se le agrega al movimiento de avance del electrodo (movimiento de traslación) un movimiento lateral (movimiento oscilatorio). Existen varios tipos de oscilaciones laterales (fig. 2.8). Cualquiera sea el movimiento elegido o aplicado, deberá ser uniforme para conseguir con ello una costura cerrada, y así facilitar el desprendimiento de la escoria una vez finalizada la soldadura. En la fig. 2.8 se detallan los cuatro movimientos clásicos. De los movimientos ilustrados, el de aplicación más común es el mencionado con la letra A, aunque los movimientos C y D resultan más efectivos para re-lizar soldaduras en metales de mayor espesor.
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Fig. 2.8 Movimientos del electrodo para realizar una costura

En la fotografía de la fig. 2.9 se observan varias pruebas de soldadura realizadas con distintas corrientes y velocidades de avance. En ella, podemos clasificar a las soldaduras de la siguiente manera, a saber:
A. Costura correcta con amperaje y velocidad adecuados.
B.Costura aceptable con amperaje muy bajo.
C.Costura deficiente por amperaje muy elevado.
D.Costura aceptable con amperaje muy bajo, ocasionando demasiado aporte metálico.
E.Costura deficiente con corriente inadecuada.
F.Costura correcta con muy poca velocidad de avance. Observar que la costura está muy ancha y muy alta.
G.Costura deficiente con corriente adecuada pero con velocidad de avance muy elevada.

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Fig. 2.9 Pruebas de costuras (Gentileza de The Lincoln Electric Co.)

Luego de que el lector haya realizado una práctica intensiva de lo hasta ahora detallado, podemos describir las técnicas de rellenado (almohadillado) o reconstrucción. Es importante tener un dominio de las técnicas explicadas hasta aquí porque el relleno y reconstrucción requiere decapas sucesivas de soldadura (fig. 2.10). Para que el trabajo quede bien realizado, se deberá procurar evitar poros en las costuras en donde pueden quedar atrapados restos de escoria de la capa anterior.
electrodos
Fig. 2.10 Etapas de relleno o reconstrucción con soldadura por arco

Esta técnica se utiliza en el relleno o reconstrucción de partes gastadas (ejes, vástagos, pistones, etc.). Se van sumando capas sucesivas de soldadura hasta llegar a la altura de relleno necesaria. Las capas entre sí deberán estar rotadas 90°, y de esta forma se logra una superficie más lisa y se limiita la posibilidad de que queden poros en la capa de relleno.Cuando se realiza el relleno en las cercanías de los bordes de la pieza, el aporte de soldadura tiende a “derramarse”. Para evitar este efecto, se utilizan como límites placas de cobre o grafito sujetas al borde a rellenar. La placa puesta como límite no interviene ni se funde por los efectos del calor producido en el proceso de soldadura (fig. 2.11). Este método resulta de suma utilidad para lograr bordes de relleno rectos, ahorrando bastante trabajo de mecanizado posterior.
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Fig. 2.11 Forma de limitar el relleno de soldadura

Uniones básicas con arco protegido (SMAW)

Ahora que ya hemos explicado los procedimientos para depositar cordones y costuras, y para realizar reconstrucciones y rellenos, podemos aplicar estos conocimientos para realizar las uniones típicas en soldadura metálica con arco protegido. Estas son cinco (fig. 2.12): A) la unión a tope, B) la unión en T, C) la traslapada, D) la unión en escuadra, y E) la de canto. Además de las uniones detalladas, existen cuatro posiciones diferentes para realizarlas. Estas son la plana, la vertical , la horizontal , y sobre la cabeza. Estas posiciones se evidencian en la fig. 2.13, en la además se ilustran todas las variantes intermedias. A la soldadura que se deposita en una unión en T se la llama soldadura de filete. También frecuentemente, se le da este nombre a la unión.
metalurgica
Fig. 2.12 Ilustraciones sobre los cinco tipo de uniones para SMAW
Fig. 2.13 Ilustraciones de los cuatro posiciones básicas y sus variantes
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Fig. 2.14 Diseños de uniones habituales en soldadura

Hay dos clases de soldadura de filete de este tipo, la horizontal y la plana . Ambas son de uso frecuente en la industria (ver fig.2.15). Siempre que sea posible se colocan las piezas a soldar de tal forma que queden en posición plana. En esta posición se puede soldar con más rapidez ya que así se pueden utilizar electrodos de mayor diámetro y trabajar con corrientes más elevadas.Los pasos a seguir para realizar una soldadura de filete horizontal son:
1. Ubicar las piezas para efectuar una unión en T (fig. 2.16 A) o una unión traslapada (fig. 2.16 B).
2. Preparar el equipo para soldar (electrodos, elementos de se-guridad, vestimenta, regulación de corriente, etc.).
3. Sostener el electrodo de forma tal que apunte hacia la esquina de la unión a un ángulo de 45° con respecto a la placahorizontal
(fig. 2.16 A y B).
4. El electrodo se debe inclinar de 15° a 20° en la dirección del movimiento(fig. 2.16 A y B).
5. Soldar a lo largo de toda la unión.
6. Observar con atención si el cordón está muy alto o socavado. Aumentar la velocidad o cambiar el ángulo del electrodo para corregir, de existir, los posibles defectos.
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Fig. 2.15 Denominación de los tipos de soldadura
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Fig. 2.16 Angulos de los electrodos para soldadura de filete

Fuera de las soldaduras efectuadas en las posiciones plana y horizontal, las que se deban ejecutar en otra posición (vertical y sobre la cabeza) resultarán bastante más complicadas de realizar si no se experimenta y practica. Siempre que se pueda, tratar de ubicar las piezas en posición plana. De no ser esto posible, se deberá soldar en la posición en que las piezas se encuentren. Para soldar verticalmente, se deberá experimentar con práctica intensiva para que la fuerza de gravedad no haga caer o derramar el metal fundido. Teniendo en cuenta esto y sabiendo como ya dijimos que la punta del electrodo empuja, se deberá poner éste en un ángulo ligeramente negativo respecto a la horizontal. Si la soldadura a realizar es vertical ascendente, el electrodo se moverá hacia arriba, alejándolo y acercándolo de la pieza cada 10 o 15 mm de recorrido. Esto se realiza para permitir que el metal fundido se solidifique.Si la soldadura a realizar es vertical descendente, resulta más fácil de controlar que la ascendente, ya que el efecto de “spray” del electrodo mantiene al material fundido en posición. En este caso, se observa menor penetración que en la soldadura vertical ascendente. Por este motivo, este tipo de soldadura no es la más recomendable para uso industrial. Cuando se suelda en la posición de cabeza, se debe aplicar la misma metodología que en la soldadura vertical ascendente. Resultará necesario realizar la soldadura en varias etapas, para evitar que se eleve demasiado la temperatura del conjunto y permitiendo que el metal de aporte se solidifique.
Soldadura de arco con corriente continua (CC)

Cuando se realizan las soldaduras con corriente alterna (CA), no se tiene polaridad definida de ninguno de los dos electrodos. En cambio, al realizarla con corriente continua (CC), existe un sentido único de circulación de corriente y los efectos de la polaridad sobre la soldadura son muy evidentes. Por lo general, la polaridad que se adopta en CC es la inversa,la cual polariza al electrodo positivamente (+) respecto a la pieza. Con esta polaridad, el electrodo toma más temperatura que la pieza, el arco comienza más prontamente, y permite utilizar menor amperaje y un arco más corto. Con la polarización inversa se tiene menor penetración que con la polarización directa. La polarización directa polariza negativamente el electrodo respecto a la pieza. Se utiliza sólo para algunos procesos particulares. Existen algunos electrodos que pueden ser utilizados en CC con polarización directa o inversa indistintamente (llamados CA/CC), mientras que otros son aptos solo para corriente continua directa.
Se darán a continuación indicaciones sobre las condiciones de trabajo para efectuar soldaduras de diversos materiales mediante arco protegido. Comenzaremos por los aceros al carbono. Por lo general resultan difíciles de soldar por arco las láminas de acero, ya que por tener poco espesor,suelen perforarse o quemarse. A continuación daremos una serie de indicaciones puntuales para hacer este trabajo más sencillo, a saber:
• Soldar con valores de corriente bajos. Intentar con una corriente de 60 a 75 Ampere con electrodo de Ø 3 mm ó con una corriente de 40 a 60 Ampere con Ø 2,5 mm.
• Mantener un arco corto (poca distancia entre la punta del electrodo y la pieza). Esto permite lograr el calor necesario para fundir el material de aporte con el de base sin excesos.
• Realizar puntos de soldadura para evitar quemar o perforar e lmaterial. Esto ayudará, además, a evitar deformaciones u ondulaciones por exceso de temperatura.
• Usar pinzas de anclaje, sargentos o elementos de fijación de gran superficie, permitiendo esta característica aumentar la disipación de temperatura de todo el conjunto y evitando así un “shock” térmico que pueda producir mayores deformaciones sobre el material a soldar.
• Si todo esto falla, utilizar tiras de cobre como respaldo de la soldadura a realizar. La soldadura no se adherirá a las tiras o placas de cobre, las que podrán ser removidas una vez que la costura se haya enfriado.Para soldar con el sistema de arco protegido el acero aleado (refiriéndonos a los aceros aleados con cromo-molibdeno), se emplea una metodología similar a la utilizada con el acero al carbono. Por lo general, las costuras y los cordones realizados sobre acero aleado son propensos al agrietamiento cuando se enfrían. Esto se debe a la estructura granular que poseen los cristales de este acero. A continuación se dan algunas indicaciones para obtener buenos resultados en la soldadura por arco protegido (SMAW) del acero aleado 4130 utilizando corriente alterna (CA) para su ejecución, a saber:
• Cuanto más grande sea la pieza, más importante deberá ser el precalentamiento que reciba la misma previo al trabajo de soldadura. Siempre se debe tratar de soldar a una temperatura n oinferior a 20 ºC, y además, se debe precalentar la zona afectada a la soldadura a una temperatura entre 90 y 150 ºC .
• Precalentar la pieza con un soplete de oxiacetileno o, si el tamaño de la misma lo permite, precalentar en horno eléctrico.
• Utilizar siempre electrodos E7018 para efectuar la soldadura d eacero aleado tipo 4130.
• Asegúrese de que la superficie a soldar esté limpia y libre de óxido, pintura y grasa. De descuidar este aspecto, se producirá sin lugar a dudas una soldadura defectuosa.
• De ser posible por los espesores que la pieza posea, desbasta rlos bordes de la unión a soldar formando una V (llamada
unión en V ). Esto favorecerá a la penetración de la soldadura. Aunque no resulte común su empleo, es posible efectuar soldaduras por arco en todo tipo de aluminio (laminado, trefilado o fundido) mediante el empleo de corriente continua. El aspecto de la soldadura una vez realizada es rugosa comparada con las costuras realizadas sobre acero con este mismo sistema. Como en la soldadura de acero aleado, resulta indispensable el precalentado de la pieza entre 150 y 200 ºC previo a la soldadura. Los electrodos a utilizar deberán ser especiales para realizar este tipo de tarea. La resistencia obtenida en las soldaduras hechas por arco es de apenas un 50% de la obtenida con los sistemas de arco de tungsteno protegido por gas (TIG).Para efectuar soldaduras en acero inoxidable , no existe en particularningún problema, y la metodología a emplear es similar a la utilizada en los procesos para aceros al carbono y aceros aleados. Las costuras obtenidas se verán con un buen aspecto siempre y cuando no tengan ningún contacto con la atmósfera. Por lo general, el revés de la soldadura aparece en negrecida y rugosa. Este aspecto puede ser evitado mediante el uso de “flux” o fundente en pasta para que la soldadura no tenga contacto con el oxígeno de la atmósfera. Los mejores procesos para soldar acero inoxidable son el TIG y el MIG, pero cuando no se dispone de los equipos mencionados para su realización, se pueden hacer buenos trabajos mediante la soldadura por arco protegido de corriente alterna (CA). En este caso, no es necesario realizar precalentamiento sobre la zona a soldar.Para efectuar soldaduras en hierro fundido o de colada, existen problemas para evitar las fisuras luego de la realización de la soldadura. La razón de ello es la gran rigidez que posee el material. Cuando se desea realizar una soldadura en una pieza de hierro fundido, se calienta un área pequeña, provocando su expansión. El área que no toma temperatura con el proceso de soldadura resiste dicha expansión, pero desafortunadamente, al enfriarse la zona de trabajo, pierde la batalla ya que el material es más resistente en compresión que en expansión. Por lo detallado,el área menos caliente (la que no recibe calentamiento directo por efecto de la soldadura) es la que se fisura. Por ello, resulta indispensable precalentar la pieza a soldar para de esta forma evitar fisuras en zonas cercanas a la soldadura. La temperatura deberá estar por encima de los 200 ºC (no sobrepasar los 650 ºC).Los electrodos a utilizar deberán ser los especificados para fundición.Según la American Welding Society , la codificación para los electrodos a utilizar es Est y ENI-CI. A pesar de ello y sólo a modo de comentario, el método de “Brazing” resulta mejor para ser aplicado en la soldadura de hierro colado o fundido, pero no se realiza mediante los sistemas de soldadura por arco, sino que se realiza por calentamiento a gas combustionado con oxígeno (oxiacetileno) o en horno.

Datos extraidos del Manual de Soldadura - Pedro Claudio Rodríguez.....modestamente Mi Maestro
Espero les sea de utilidad y de ser asi con un simple gracias es suficiente

Fuentes de Información - Manual Basico Para Aprender a Soldar Con Electrodos

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7 comentarios - Manual Basico Para Aprender a Soldar Con Electrodos

@crotoclandestino Hace más de 3 años
Muy bueno... interesante... se soldar (basico) pero lo voy a leer lo mismo +5
@locoemilio00 Hace más de 3 años -8
Soyez le premier!
@mixone Hace más de 3 años
A favoritos!!!!
@sanjuanxyz Hace más de 3 años
Ayer me compre una soldadora inverter con tecnología IGBT. Esto me va a servir porque he soldado muy poco en mi vida (y casi todo de "oido&quot. Gracias +10
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