Aquí aprenderás de manera fácil y sencilla cómo se elabora la cerveza, las diferentes clases que existen, su origen, su actual y futura proyección en los mercados, como se determina su grado alcohólico y cual es su real valor nutritivo, vitamínico y proteínico.

¿Cómo se hace la Cerveza?

1. La Cerveza: Invento o Descubrimiento ?

quilmes

El Rey de la Creación

El ser humano por estar dotado de una infinita capacidad de análisis e inteligencia, desde sus inicios ha venido utilizando todos los elementos de la naturaleza en su personal beneficio y satisfacción. Uno de los primeros descubrimientos en este sentido fué la observación de la capacidad que tienen los carbohidratos y en particular los cereales de fermentarse cuando quedan expuestos al medio ambiente durante un tiempo mas o menos prolongado.Podemos afirmar así que la producción de bebidas fermentadas fue un descubrimiento del hombre primitivo y su elaboración fue practicada durante siglos como un trabajo artesanal y artístico siendo categorizada a nivel científico sólamente a partir del pasado milenio.

Nuestros antepasados trituraban el trigo con piedras y lo humedecían hasta obtener una pasta que luego al tostarla quedaba convertida en el pan de cada día. Pero pronto se dieron cuenta de que los restos de masa abandonados sufrían una espontánea acidificación pudiendo fabricar con ellos una bebida alcohólica que les proporcionaba energía extra instantánea y, además, les ayudaba temporalmente a olvidarse de las penas y tristezas de su diario convivir..

¿En qué país ocurre tal descubrimiento?

Tal como frecuentemente ocurre con muchos de los descubrimientos e inventos que realiza el ser humano, el hallazgo accidental del fenómeno de la fermentación tuvo lugar en varas regiones del mundo casi de manera simultánea.

Las narraciones Bíblicas registran por ejemplo varias leyendas relacionadas con la utilización una bebida fermentada extraída de la uva y que se consumía para socializar y festejar destacándose dos relatos muy gráficos: uno según el cual, después del Diluvio Universal, Noé comenzó a trabajar como Labrador procediendo a plantar un viñedo y luego bebió su vino llegando a embriagarse con el mismo (Gé 9: 18/21) y el otro recuento lo hace el Nuevo Testamento acerca del día en que Jesús conmocionó a los contertulios de un banquete durante la celebración de las bodas de Canaá, población ubicada en las colinas de Nazareth cuando, al efectuar su primer milagro, convirtió en vino seis vasijas que previamente habían sido llenadas con agua.( Juan 2:1/11)

Los babilonios y los egipcios fabricaron de una manera tan empírica la bebida fermentada que hoy conocemos con el nombre de cerveza que bien podemos afirmar que fueron los genios y pioneros en el arte de elaboración de la bebida resultante de la fermentación de los cereales

Y más recientemente hemos sabido que los indios Chibchas fermentaban el maíz adicionándole miel para producir la Chicha que tanto emocionaba sus espíritus.

2. Las Materias Primas y su Importancia

alcohol
CEBADA MALTEADA.- La materia prima fundamental para la elaboración de la cerveza la constituyen los cereales y dentro de ellos el más utilizado sobre todo en el mundo occidental es la cebada previamente sometida a un proceso germinativo que la convierte en Cebada Malteada o simplemtmente "Malta".

brahma
ARROZ.- Por tratarse de un cereal con alto contenido de carbohidratos es una materia prima de mucha importancia en la elaboración de la cerveza pero debido a la baja relación porcentual en que interviene con respecto a la malta (70:30) y a que no involucra el previo paso de la germinación se considera entonces como un material adjunto desde el punto de vista cervecero. También podría utilizarse como adjunto el maíz pero se prefiere el arroz por tener este un menor contenido graso además de su mayor disponibilidad desde el punto de vista comercial.

AGUA.- Entre el 88 y el 92 por ciento de cualquier botella o lata de cerveza que Ud. se tome estará constituído por agua. De ahí la importancia fundamental que adquiere este ingrediente que, además, por las características especiales que debe reunir es considerado por los Maestros Cerveceros como una de las principales materias primas del proceso de elaboración.Posteriormente hablaremos de sus requisitos de calidad y la decisiva y fundamental influencia que ejerce en la clase de cerveza que finalmente se obtenga con cada uno de los diferentes tipos de agua que se utilice.

Curso
LUPULO.- No es realmente una materia prima en el estricto sentido de la palabra pero lo incluímos aquí dada la importancia que adquiere por ser el elemento que caracteriza el típico sabor amargo de la cerveza. El lúpulo es una planta de escaso y difícil cultivo y de la cual sólo se utilizan las flores que proporcionan el amargo y el aroma clásico y característico de la cerveza. Inicialmente se utilizaba el lúpulo en flor pero luego el modernismo impuso el lúpulo en pellets, triturado y compactado, y más recientemente se ha venido

3. La Elaboración del Mosto

La fabricación de la cerveza conlleva un proceso largo y dispendioso por lo cual es conveniente dividirlo en dos grandes bloques: El primero se lleva a cabo a elevadas temperaturas de hasta 100ºC(212ºF) y el segundo debe cumplirse a muy bajas temperaturas de hasta 0ºC(32ºF). La parte caliente se denomina Maceración y la parte fría comprende las etapas de Fermentación, Maduración y Acabado luego de lo cual tendremos la cerveza lista pero a granel y confinada en tanques de gran capacidad volumétrica restándole únicamente la fase final conocida con el nombre genérico de Empaque pero que, dependiendo del tipo de recipiente involucrado tomar`los rótulos de Embotellado o Enlatado. Pero como en algunos países se acostumbra también a envasar la cerveza en toneles o barriles metálicos de 50 litoros para su consumo en tabernas o pubs es posible que tengamos que hacerlo así en cuyo caso obtendremos la Cerveza del Barril o Sifón como es popularmente conocida en algunas regiones.

MACERACION.- Es la extracción, mediante cocción en agua, de las sustancias valiosas de la malta y demás materias primas adjuntas previa trituración de las mismas. La finalidad de la maceración es la conversión de los almidones de los cereales en sustancias más simples y susceptibles de solubilizarse y fermentarse tales como el azúcar de malta y otros compuestos de bajo peso molecular.

La maceración se realiza en varios equipos de similar diseño y construcción, con aditamentos especialmente ideados para facilitar su calentamiento, manipulación, agitación y evacuación. Dependiendo de cada país o región estos equipos reciben el nombre de Pailas u Ollas de cocimiento. Básicamente se trata de los siguientes equipos:

Paila de Crudos.- También se le conoce como Olla de Crudos por su forma parecida a este tipo de recipientes de la cocina familiar. Su tamaño depende del cálculo de la cantidad a producir y el material originalmente era de cobre pero más recientemente se ha venido fabricando en acero negro o mejor todavía en acero inoxidable. Cuenta con facilidades para la adición de las materias primas, válvulas de desagüe o evacuación, agitadores de velocidad variable y un sistema de calefacción a vapor.

Aquí es donde se cocina la materia prima adjunta que generalmente es arroz triturado pero que también puede ser maíz o cualquie otro cereal. Se adicionan las cantidades previamente calculadas tanto de agua tratada como del cereal triturado y luego la temperatura de esta masa se va elevando gradualmente a partir de la temperatura ambiente siguiendo un patrón o protocolo de trabajo que depende de la clase de cereal que estemos macerando. Finalmente el contenido de esta olla se lleva a temperatura de ebullición durante unos minutos antes de ser vaciada al siguiente equipo de la cadena productiva. El tiempo total de proceso en este equipo es alrededor de una y media horas.Al final del presente capítulo daremos un patrón de tiempos y temperaturas para un cocimiento típico promedio.

Paila de Mezclas.- En este equipo, de construcción similar al anterior, se cocina la cebada malteada previamente molida y se somete a un proceso de calentamioento pero con un protocolo diferente a la masa de crudos una de cuyas principales diferencias es que no debe llevarse a ebullición. En determinado momento del proceso el contenido de la Paila de Crudos hirviendo se vierte a la Paila de Mezclas con el fin de ayudarle a alcanzar la temperatura óptima diseñada para la conversión de los almidones en maltosa y otros compuestos suceptibles de ser fermentados. El proceso de elevación de temperaturas aquí también es gradual y con descansos programados hasta alcanzar los 72ºC para, finalmente, llevarla durante los últimos cinco minutos a 76ºC.

Paila de Filtración.- La mezcla de Malta y Arroz procedente de la Paila de Mezclas contiene muchas partículas insolubles especialmente las cáscaras de la malta por lo cual es necesario filtrarla para separar el líquido de los sólidos y este es el proceso físico que se realiza en la Olla de Filtración la cual difiere de las anteriores en que no tiene sistema de calefacción y además cuenta con un falso fondo perforado a través del cual a manera de colador son retenidos los sólidos dejando pasar sólamente el líquido filtrado que se conoce en el mundo cervecero con el nombre de Mosto.

Paila de Ebullición.- El filtrado que sale de la Olla de Filtración es recolectado en este equipo en el cual será sometido a un proceso de vigorosa ebullición para esterilizarlo y eliminarle algunas proteínas que serán coaguladas y sedimentadas para evitar que se conviertan en un problema posterior cuando la cerveza se encuentre ya embotellada. Es en la Olla de Cocción donde se le adiciona a la cerveza uno de sus ingredientes más característicos como es el lúpulo para comunicarle su típico sabor amargo. El Mosto debe ebullir durante un mínimo de 90 minutos al final de los cuales estará listo para pasar a la segunda parte del proceso que se inicia con una rápida disminución de la temperatura desde 100ºC hasta 6ºC. Es decir, de aquí iremos rápidamente a la parte fría del proceso de producción

4. Protocolos de Producción

cerveza

Los tiempos de proceso en la Sala de Cocimientos deben coordinarse de tal manera que coincidan con la mayor exactitud los contenidos de la masa de arroz y la masa de malta que se encuentran en equipos diferentes. El siguiente es un típico modelo de procedimiento:

Olla de Mezclas: Temperatura inicial de 35ºC durante 15 minutos, luego de lo cual se eleva a 50ºC dejándola en reposo hasta cuando la masa de crudos hierva.para luego mezclarlas.

Olla de Crudos: Se inicia a temperatura ambiente y se eleva gradualmente a 68ºC dejándola descansar a dicha temperatura durante 20 minutos. Luego se sube gradualmente hasta ebullición dejándola hervir durante 25 minutos al cabo de los cuales se bombea su contenido hacia la Olla de Mezclas,que se encontraba en reposo, logrando así subir la temperatura de la masa mezclada de 50ºC hasta 65ºC.

Olla de Mezclas: Después de un descanso de 40 minutos a 65ºC se procede a elevar nuevamente la temperatura para llevarla a 72ºC dejándola descansar allí durante 15-30 minutos para, finalmente, llevarla a 76ºC. Luego de un pequeño descanso final de unos cinco minutos se bombeará su contenido a la Olla de Filtración.

Todos estos movimientos de tiempos y temperaturas deben quedar rigurosamente registrados en gráficas para constatación posterior de la exactitud del manejo de los protocolos de elaboración.

En la Olla de Crudos, además de la cantidad calculada de triturado de arroz, es necesario adicionarle un pequeño porcentaje de harinas de malta para lograr que las enzimas de esta última realicen la transformación de los almidones del arroz que como ya se dijo carece de enzimas propias por no haber sido malteado.

Para la disolución de las materias primas tanto en Crudos como en Mezclas debemos tener presente el factor de dilución òptimo para la obtención de un grado de concentración adecuado en el mosto. Lo recomendable de acuerdo a la experiencia es utilizar 3,8 hectolitros de agua tratada por cada 100 Kilos de materias primas Si lo hacemos así obtendremmos un Mosto de 16% de concentración después de la primera filtración

Para el cálculo del tamaño de la cochada debemos tener en cuenta los siguientes indicadores:

100 kilos de malta molida tienen un volumen de 0,7 hectolitros a lo cual le adicionaremos un 10% de seguridad para cobijar el incremento de volumen por calentamiento y el espacio necesario para la agitación de la masa.

El tiempo que dura la Olla de Mezclas a 72ºC se denomina "descanso de sacarificación" y corresponde a las condiciones requeridas para lograr la conversión de todos los almidones de las materias primas en maltosa y otros compuestos de bajo peso molecular. Este descanso es clave para el grado alcohólico que tendremos al final ya que la cantidad de alcohol en la cerveza dependerá de la cantidad relativa entre maltosa y dextrinas en el mosto que sale de la Olla de Mezclas. Más maltosa que dextrinas conducirá a una fermentación alta mientras que másdextrinas que maltosa nos dará al final una cerveza de baja fermentación y en consecuencia con bajo contenido alcohólico.

Antes de bombear el contenido de la Olla de Mezclas a Filtración es necesario hacer una prueba sencilla de laboratorio para garantizar que todo el almidón de las materias primas ha sido convertido a maltosa y dextrinas. La prueba la hace el jefe cervecero o el operario de producción y consiste en echar en una taza de cerámica blanca unas gotas del extracto que estamos cocinando y encima unas gotas de yodo analítico. Si la coloración se torna oscura o negra es índicativo de que aún tenemos almidones presentes en la masa y será necesario prolongar el descanso o tomar algunos correctivos aconsejables.

Para su buen desempeño el diseño de la Olla de Filtración debe cumplir algunos requisitos siendo el más importante su diámetro debido a que el proceso de filtración debe ser fluido y poco prolongado para lo cual la altura del lecho filtrante formado por las partículas insolubles de la malta no debe superar los 30 cms. Basados en la experiencia y en en los cálculos técnicos de ingeniería damos a continuación los siguientes parámetros :

Kilogramos de la Masa Mezclada...............Diámetro de la Olla en metros

...............500...............................................................................2,06

.............1.000...............................................................................2,91

.............2.500...............................................................................4,61

.............5.000...............................................................................6,52

El área abierta de la Olla de filtración debe ser de 4% a 8% del area total del fondo para garantizar una correcta y efiuciente filtración.

En la Olla de Ebullición la relación entre la altura del Mosto y el area del fondo debe ser 1:2 para lograr un buen nivel de evaporación pues esta es requerida para la coagulación de proteínas y para la concentración del mosto.

La Olla de Ebullición tiene una chimenea cuyo diámetro debe ser 1/30 a 1/50 del diámetro de la Olla con la misma finalidad anterior.Lo deseable es que la rata de evaporación sea del 8% al 12% por hora.

La cantidad de lúpulo agregado dependerá del nivel de amargo deseado lo cual es función del gusto del público consumidor. En hispanoamérica, por ejemplo, la gente prefiere cervezas poco amargas incluso para el segmento de los más reconocidos paladares cerveceros.

Los subproductos sólidos resultantes de la Olla de Filtración más conocidos como Afrechos o Piensos son un excelente alimento para animales ya que contienen un 75% de proteínas y el 80% de la grasa contenida en la malta de la cual proceden.

5. Enfriamiento del Mosto

Conceptos básicos del proceso en frío:

Antes de entrar a la parte Fría del Proceso de fabricación de la cerveza es necesario refrigerar el Mosto que viene de la parte caliente recién terminada la ebullición para llevarlo a 6ºC hasta la etapa de Fermentación. Este enfriamiento se realiza en dos etapas:

La primera etapa ocurre mientras el mosto sufre un período de reposo y sedimentación de las proteínas que fueron coaguladas en la Ebullición. La sedimentación se efectuaba inicialmente en tanques de fondo plano pero más recientemente se han venido utilizando tanques de fondo cónico y un poco inclinados en los cuales la entrada del mosto es lateral y a presión para generarle la velocidad necesaria a fin de obtener un movimiento centrífugo que obligará a las partículas coaguladas a irse depositando rápidamente en el fondo en una combinación de centrifugación y gravedad. Esta parte del proceso debe durar menos de una hora, generalmente unos 40 minutos pues el mosto en esta etapa es fácilmente atacable por los microorganismos ambientales. El tanque puede ser de acero negro y debe tener los aditamentos requeridos para una rápida evacuación del filtrado dejando en el fondo los sedimentos. Al final de la sedimentación la temperatura habrá bajado hasta unos 85ºC - 90ºC.

La segunda etapa del enfriamiento se desarrolla en intercambiadores de calor de alta eficiencia llamados en cervecería Enfriadores de Mosto. Generalmente son enfriadores de placas fabricados en acero inoxidable y utilizan agua a 1ºC - 2ºC fluyendo en contracorriente para lograr el enfriamiento total de una cochada en 1,5 - 2 horas. La refrigeración se regula aumentando o disminuyendo el flujo del mosto. En esta parte del proceso se le inyecta oxígeno estéril al mosto el cual será utilizado en la respiración de la levadura para su metabolismo en el proceso de fermentación.

Fermentación.-La fermentación utilizada en la fabricación de cerveza es la Fermentación Alcohólica y consiste en la transformación de azúcares en alcohol y gas carbónico con generación de calor mediante el uso de la levadura cervecera.

La levadura Cervecera.- El nombre científico de la levadura utilizada es Saccharomyces Cerevisiae y las hay de dos familias: de Fermentación de Fondo y de Fermentación de Superficie. La primera se va al fondo una vez terminado su proceso y la segunda fermenta en la superficie del liquido. La fermentación de Fondo se lleva a cabo entre 5ºC y 10ºC y la Fermentació0n de Superficie a 10ºC a 25ºC. Nosotros trabajaremos con la Fermentación de Fondo

La levadura es un microorganismo unicelular de 9-11 micras de largo y 6-8 micras de ancho. Su forma es ovalada pero variable dependiendo de su edad y otros factores. Hay muchas razas o cepas de levaduras y cada una produce un sabor característico a la cerveza. La levadura se reproduce por gemación y en cada cochada su volumen se incrementa en aproximadamente 3 a 4 veces la cantidad inicial. La levadura durante la fermentación se alimenta del mosto, especialmente de las proteínas en él contenidas que, mediante enzimas, las transforma para su metabolismo y constituír nuevas células generando como subproductos alcohol etílico y gas carbónico.

El proceso de fermentación debe realizarse en frío porque la levadura genera calor en su metabolismo y este calor es necesario neutralizarlo.

6. El Proceso de Fermentación

Práctica de la Fermentación

El proceso de fermentación se desarrolla en recipientes adecuados y refrigerados genéricamente denominados fermentadores pero que no son más que unos tanques metálicos, de acero negro recubierto o mejor aún de acero inoxidable, a los cuales llega el Mosto Frío junto con la cantidad de levadura calculada para el volumen de mosto a fermentar. La dosificación de levadura debe estar entre 0,3 a 0,5 litros de levadura por cada hectolitro de mosto y la temperatura debe controlarse permanentemente durante la fermentación para mantenerla entre los 6ºC iniciales y un máximo de 12ºC. En épocas pretéritas la fermentación tenía una duración de unos 8 días pero por razones de productividad y rentabilidad los procesos han venido acelerándose y hoy por lo general la fermentación del mosto oscila entre 3 y 5 días. Un régimen de temperaturas 7/9ºC conduce a fermentaciones de 7 días pero si queremos sacar una producción en sólo 3 - 5 días será necesartio fermentar con un régimen térmico de 10/12ºC. Alguna influencia tendrá también la concentración del mosto y la clase de levadura utilizada. Fermentaciones a menores temperaturas, en todo caso, producirán cervezas de mejor sabor y calidad.

Existen dos clases de fermentaciones: 1)La Fermentación Baja caracterizada por el hecho de que la levadura al terminar la fermentación se sedimenta yéndose al fondo del tanque. Esta clase de fermentación produce cervezas tipo Pilsen, Munich y Dortmund que son las de mayor aceptación en América y España.2) La Fermentación Alta, así llamada porque la levadura sube a la superficie del tanque al terminar la fermentación, produce otro tipo de cervezas de inspiración inglesa como las tipo Ale, Porter y Stout. Aquí nos referiremos siempre a las condiciones y requisitos necesarios para la producción de cervezas de Fermentación Baja.

Las levaduras utilizadas deben proceder del cultivo de una cepa pura para garantizar la calidad y uniformidad del producto final de su metabolismo que lo es el alcohol etílico. Además, por norma de seguridad, la levadura debe desecharse después de 5 o 6 generaciones o reutilizaciones pero tendremos que hacerlo también en el momento en que se detecte algún tipo de contaminación microbiológica o degeneración morfológica.

Los tanques de fermentación deben estar dotados de medios de refrigeración, serpentines o camisas, para el adecuado control de la temperatura eliminando el calor extra generado por el proceso y tener termómetros incorporados para leer la temperatura por lo menos cada ocho horas e ir haciendo las correcciones incrementando el flujo de refrigerante que por lo general es agua a 1ºC. El avance de la fermentación se controla diariamente tomando muestras y determinándole su densidad o concentración la cual debe ir disminuyendo progresivamente. En todo caso, el avance de la fermentación no debe ser tan rápido y se recomienda que la disminución diaria máxima de la concentración del mosto debe ser de 1,5%. Se dará por terminada la fermentación cuando esta disminución sea de 0,15% a 0,20% en 24 horas. En este caso deja de generarse calor y la temperatura del contenido del tanque baja a menos de 5ºC.

Durante la fermentación se produce también gas carbónico el cual se recolecta y se purifica para carbonatar la cerveza al final del proceso a fin de comunicarle un típico sabor a la cerveza y también para contribuír a la formación de espuma cuando se destape.

En las cervecerías convencionales los tanques de fermentación se encuetran confinados en unos cuartos fríos denominados Cavas pero en los nuevos diseños los tanques tienen autoaislamiento y se ubican a la intemperie con grandes ahorros de espacio, mantenimiento locativo y dinero en toneladas de refrigeración.

7. Maduración de la Cerveza

La Maduración

Una vez terminada la fermentación la cerveza ha conseguido ya el grado alcohólico que previamente le determinamos pero presenta demasiada turbidez debido entre otras causas a los residuos de levadura que aún permanecen en suspensión siendo en consecuencia su sabor bastante áspero y desagradable por lo que en el mundo cervecero la denominamos con el rótulo de "cerveza verde".

La maduración es entonces el período, más o menos largo, durante el cual la cerveza sufre un reposo prolongado con la finalidad de clarificarla mediante un proceso físico de separación y precipitación de las aglomeraciones proteínicas residuales de la malta, los adjuntos y el lúpulo conduciendo todo esto a la mejora de las condiciones organolépticas del producto que será entregado al consumidor final.

La maduración se lleva a cabo en tanques metálicos similares a los de fermentación con la diferencia de que no tienen tan exigentes dispositivos de refrigeración interna porque en esta etapa del proceso ya no hay generación de calor. Sin embargo para contrarrestar el efecto de la temperatura ambiental deberán estar confinados en cavas o cuartos fríos como en las cervecerías convencionales o integrados con camisas de refrigeración graduable como ocurre en los modernos sistemas integrados de unitanques.

La cerveza procedente de los tanques de fermentación es enfriada con mayor intensidad hasta 0ºC y enviada mediante bombas a los tanques de maduración en los cuales tendrá un reposo de entre 2 a 6 semanas dependiendo del grado de maduración programado y el esperado refinamiento del sabor que deseemos obtener para el tipo de cerveza y el segmento poblacional para el cual estemos produciendo.

Una vez más tenemos que decir en honor a la verdad que los apetitos económicos y financieros de los fabricantes han conducido a producir más cantidades, a menores costos y sin ningún tipo de inversión pero con cierto detrimento de los procesos y la calidad de tal manera que es muy difícil encontrar hoy en el mercado cervezas comerciales de producción masiva maduradas con más de 15 días de reposo situándose el promedio alrededor de los 10 a 12 días.

Tanto en el capítulo anterior como en el presente hemos mencionado ciertos avances tecnológicos en la milenaria industria cervecera. Uno de los modernos diseños de producción consiste en los llamados Unitanques de gran tamaño y capacidad en los cuales se realizan los procesos de fermentación y maduración en forma secuencial e ininterrumpida. Son tanques cilindrocónicos en los cuales la cerveza que entra a fermentación se ubica en la parte superior mientras la cerveza más antigua o madurada se va succionando por la parte inferior. Es decir son tanques de Fermentación-Maduración lo cual se puede catalogar de revolucionario dado que el proceso cervecero ha sido una de las industrias con menos evolución tecnológica y añún hoy día continúa produciéndose en algunas regiones del mundo de manera artesanal y artística.

Otra de las estrategias que se abrió paso, no tanto dirigidas en beneficio del consumidor pero si enfocadas al logro de mayores rendimientos económicos con un mínimo de inversión, fue la elaboración de Cerveza Concentrada Los Maestros Cerveceros de la escuela alemana se opusieron heroicamente a tal práctica pero fueron derrotados por la fuerza arrolladora de Su Majestad el dinero y en algunos casos, hablando con la verdad verdadera, fué solamente después de muertos dichos Maestros Cerveceros cuando sus alumnos fueron vencidos por la fuerza arrolladora de los financistas qu impusieron un incremento de la productividad con cero inversión.

En términos generales la Cerveza Concentrada consiste en producir cerveza de alta densidad en la Sala de Cocimientos y llevarla en este estado a las etapas de Fermentación y Maduración para luego ser diluída con agua carbonatada momentos antes de ser embotellada. Con esta estrategia, hace unos 20 años, se duplicó la producción de las Plantas Cerveceras con las mismas instalaciones y equipos y, prácticamente, con la misma cantidad de personal operativo y administrativo. Fue una idea genial desde el punto de vista financiero pero fueron dardos mortíferos que hirieron en lo más profundo a los consumidores y a los Grandes Maestros Cerveceros que, en algunas regiones de Alemania, aún todavía continúan aferrados a la sacrosanta "Ley de la Pureza" y otros dogmas del arte de hacer cerveza.

8. Filtración de la Cerveza

Terminada la etapa de maduración la cerveza aún conserva cierto grado de turbidez siendo necesario pasarla por un sitema de filtración para darle el brillo y la transparencia con que la observamos al momento de servirla . Tradicionalmente los filtros eran de marcos desarmables y el medio filtrante era pulpa de celulosa que ofrecía un alto grado de eficacia pero su eficiencia era muy baja por la demora en la reposición de las tortas filtrantes las cuales debían ser sometidas a un lavado riguroso de unas ocho horas antes de poder ser reutilizados. Filtros más recientes fueron diseñados con placas microporosas con ayudas filtrantes como la tierra de diatomáceas que garantizarton un mayor ciclo de filtración y por ende una mejor eficiencoa en la producción.

La cerveza filtrada se va depositando en tanques de almacenamiento presurizados para evitar su descarbonatación. Los tanques de cerveza filtrada se llaman Tanques de Contrapresión por estar sometidos a presión superior a la atmosférica. Antiguamente, sobre todo en los Estados Unidos, eran conocidos como Tanques de Gobierno debido a que por tratarse de tanques con cerveza terminada era allí donde el gobierno controlaba los volúmenes producidos para efecto de las tasas impositivas por tratarse de bebidas alcohólicas que eran fuermtemente gravadas con impuestos

Durante la filtración se le agrega a la cerveza el gas carbónico, antioxidantes como vitamina C y metabisulfito de potasio y agua carbonatada para el caso de la cerveza concentrada. La rata de filtración depende de la turbidez de la ceveza y de la clase de filtro utilizado pero por lo general este proceso debe ser rápido para luego darle un reposo de 4 a 8 horas antes de pasar al Salón de Envasado.

La cerveza filtrada y carbonatada puede ser envasada en barriles presurizados y luego enviados a las tabernas para su consumo inmediato. En estas condiciones la cerveza debe ser consumida dentro de las próximas 24 horas debido a su desprotección microbiológica pues se trata de un producto grado alimenticio que no ha sido pasteurizado y corre el peligro de contaminación bacterial.

9. El Salón de Embotellado

De los Tanques de Contrapresión la cerveza es enviada al Salón de Embotellado el cual generalmente est`equipado para envasar diferentes tipos y capacidades de botellas : retornable, no retornable, de un sexto de litro, un tercio de litro,etc. También está dotado el Salón de Envase con varias Lineas de producción adecuadas para empacar en latas de diferentes tamaños. Entonces, simultáneamente, podríamos nosotros estar envasando botellas de 300 cc por una Linea o Tren de Envase y latas de aluminio por otro Tren. Así mismo sería factible envasar a la vez por diferentes Lineas de Producción distintas marcas o tipos de cerveza : Corriente, Premium, Extra Seca, Light, Sin alcohol, Cerveza Negra, Cerveza Rubia, etc. dependiendo del diseño, la complejidad y la capacidad de cada Planta productiva.

Los principales equipos instalados en un Salón de Envase se denominan, de acuerdo a su función, : Desestibadora, Desempacadora, Lavadora, LLenadora, Tapadora o Selladora , Pasteurizadora, Rotuladora o Etiquetadora, Empacadora, Estibadora e Inspectores Electrónicos..

Las Desestibadora y Estibadora tienen por objeto desarmar y armar el arrume de cajas vacías y llenas, respectivamente, que se encuentran colocadas sobre estibas o tarimas. La Desempacadora y la Empacadora cumplen similar función a las anteriores como es la de sacar o meter, según el caso,las botellas vacías o llenas que están contenidas en las canastas plásticas. La Lavadora de botellas es una máquina múltiple con varios tanques de acero ubicados en linea secuencial a través de los cuales van viajando las botellas. Cada tanque contiene una solución caústica de distinta concentración y temperatura ascendentes hasta un tope de 4% de soda caística y 70ºC de temperatura y luego, gradualmente, descendentes para el correcto lavado y esterilización del envase retornable sin que experimenten bruscos cambios de temperatura obviando así roturas por choque térmico. La LLenadora ,Tapadora y Rotuladora se explican por su nombre y la Pasteurizadora es también un equipo complejo que maneja varias secciones de agua acondicionada con diferentes temperaturas con ascensos y descensos graduales para evitar rotura de envases por choque térmico pero que deben garantizar que todas las botellas producidas sean sometidas a un estricto régimen de 15 minutos sostenidos a 60ºC para garantizar la inactivación de cualquier microorganismo especialmente levaduras que hubieren podido llegar hasta esta etapa del proceso productivo.

La soda caústica de la Lavadora de Botellas es reutilizable y las etiquetas viejas que son desprendidas durante el proceso de lavado se evacúan a través de un dispositivo tipo sinfín para luego ser dispuestas adecuadamente de acuerdo a un Plan Sanitario Ambiental de Manejo de Residuos Sólidos de acuerdo a las leyes ambientales que regulan la materia en cada país.

Las modernas cervecerías también cuentan con equipos de revisión del lavado de las botellas denominados Inspectores Electrónicos con sensores ópticos capaces de detectar y separar las botellas que presenten el más mínimo tipo de suciedad antes de entrar a la Llenadora. Un Operario estará atento para la revisión humana de las botellas rechazadas para su reciclaje en la lavadora o su destrucción en caso necesario cuando se trate de una suciedad difícil o imposible de retirar mecánicamente.

El lavado y esterilización de los Barriles se hace con vapor vivo y su llenado es a contrapresión utilizando el mismo principio de las llenadoras de botellas. La diferencia entre la cerveza embotellada y la envasada en barriles consiste en que la Cerveza del Barril no se pasteuriza por lo cual debe consumirse dentro de las 24 horas siguientes a su llenado para evitar una posible contaminación biológica.

10. Características e Identidad de la Cerveza

Como ya lo hemos visto, no obstante ser uno solo el proceso básico de elaboración de la cerveza, esisten diferentes tipos y clases de cerveza dependiendo de la clase de agua utilizada, de las proporciones de las materias primas empleadas, de la cepa de levadura usada y de algunas variaciones procesales en los protocolos o regímenes de tiempos y temperaturas.

Las principales características que identifican a una Cerveza son:

El Color : Lo determinan las materias primas, especialmente la malta puesto que el color del Mosto determina el color de la cerveza. Hay maltas claras y maltas oscuras. Pero también tienen influencia en el color el trabajo realizado en la Sala de Cocinas o parte Caliente del proceso, la composición del agua utilizada y las otras materias primas. La cepa de levadura también influye en el color final de la cerveza

La Espuma : Toda cerveza debe tener una espuma estable. La formación de la espuma depende del contenido de gas carbónico y de las proteínas que al final contiene en suspensión la cerveza.

Brillo y Transparencia : La cerveza debe ser clara y brillante. La turbidez en una cerveza puede deberse a deficiencias en la filtración, contaminación microbiológica por bacterias o levaduras salvajes, presencia de proteínas pesadas que no fueron retiradas durante el proceso, desgasificación o contaminación con oxígeno por fisuras en el tapado, reacciones fotoquímicas por sobreexposición a la luz solar

Contenido alcohólico y Densidad o Extracto : El grado alcohólico, ya lo hemos mencionado, se fija en la Sala de Cocimientos y depende de la relación de azúcares fermentables y carbohidratos no fermentables conocidos como dextrinas. Algunos paísis tienen regulaciones gubernamentales del contenido máximo de alcohol en las cevezas si bien esto ha ido desapareciendo o cayendo en desuso a causa de la globalización comercial que ha permitido la coexistencia de cervezas de diferentes países y es entonces muy común encontrar en el mercado desde cervezas con bajo contenido alcohólico(3% - 4%) hasta cervezas europeas de 7% - 12% de alcohol. Pero los productores si deben definir su grado alcohólico dependiendo del público al cual va dirigido su producto y mantenerlo uniforme para garantía de una producción estable y siempre de iguales características y contenido.

Una cerveza de tipo Corriente con una densidad o extracto original de 10% a 14% tendrá el siguiente contenido porcentual:

.............................................Agua ......................... 88% - 92%

.............................................Alcohol ..................... 2,5%- 4%

.............................................Extracto .................... 5% - 8%.

El extracto estará constituído por carbohidratos, proteínas y minerales procedentes de las materias primas especialmente de la Malta, Triturado y Lúpulo y se determina con un elemento de análisi de laboratorio denominado picnómetro aunque también se puede medir con un densímetro llamado sacarómetro cuya lectura debe ser corregida para el caso de la cerveza por tratarse de una solución alcohólica ya que el sacarómetro está diseñado para determinar la concentración de soluciones azucaradas como es el caso del Mosto al salir de la Sala de Cocimientos

11. Control Microbiológico

La fabricación de la cerveza ha dejado de ser un quehacer artesanal para convertirse en un negocio descomunal con sólidos fundamentos científicos, financieros, comerciales e industriales y que requiere para su supervivencia de un estricto control de calidad especialmente en lo referente al Control Microbiológico de la Planta.

El control microbiológico se ocupa del estudio y determinación de los microorganismos diferentes a la levadura cervecera cultivada que pueden invadir nuestras instalaciones y producto con nefasta influencia sobre la calidad de la cerveza. Por infección microbiológica de la cervecería entendemos el trabajo indeseado de organismos extraños que desnaturalizan la calidad de nuestro producto.

En el capítulo de Envasado ya mencionamos la Pasteurización como medio de prevenir el desarrollo de microorganismos en la cerveza embotellada mediante la esterilización en la Pasteurizadora.

Para garantizar un proceso libre de gérmenes extraños siempre será mejor prevenir que curar siendo lo primero y casi único mantener los equipos e instalaciones en un perfecto estado de aseo y limpieza porque los elementos contaminantes casi siempre se ubicarán en tanques, tuberías, mangueras,etc.

Es necesario también extender todos estos controles a los equipos y las materias primas incluyendo el agua, malta , triturados, lúpulos, etc.

Los principales enemigos biológicos del proceso cervecero son los Mohos, las Levaduras Salvajes y las Bacterias. Y los medios de cultivo para detectarlos son: Mosto Lupulado, Agar y Gelatina

Las levaduras cultivadas tienen, en condiciones normales, forma ovoide mientras que si detectamos una levadura de forma esférica podemos sospechar que se trata de una levadura salvaje.

En cuanto al examen microscópico de las bacterias debemos tener presente que ellas pueden ser de diferentes formas tales como: cocos, diplococos, estreptococos, pediococos, estafilococos, bastones largos o cortos y tener también forma de sarcinas.

Un Plan de Control Biológico incluye la periódica toma de muestras a lo largo de todo el proceso para su análisis directo al microscopio y a través de medios de cultivo adecuados para lograr la detección y el crecimiento de colonias que muchas veces no son observables en fresco y en directo. Las Plantas cerveceras siempre contarán con los servicios de un Microbiólogo o Bacteriólogo que se encargará de estos análisis y controles. Sin embargo la experiencia nos puede dar a los cerveceros pistas seguras como las siguientes.

1.- Una turbidez casi siempre es producida por bacterias ácido-lácticas o por cocos

2.-Una coloración roja con sedimento en el mosto cultivado será debida a bacterias del tipo thermo

3.-Sedimentos granulados son producidos por mohos

4.-Una película sin sedimento se deberá a levaduras Kahn o bacterias ácido-acéticas

5.-Películas con sedimentos, a levadura salvaje o bacterias thermo

El aroma u olor nos guiará también en la identificación de los contaminaciones microbiológicas:

a) Las levaduras Khan producen un olor a frutas

b) Las bacterias thermo producen un olor a apio

c) Las bacterias ácido-acéticas dan un olor acre a la cerveza

d) Las bacterias ácido-butíricas dan un olor a sudor

¿Cómo se hace la Cerveza?

quilmes

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Espero que les haya gustado