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AJUSTE MECÁNICO


Tipos de ajuste.

Varias son las acepciones de esta palabra, y entre ellas:

a) Elaborar y acabar a mano una pieza metálica, según la forma y las dimensiones establecidas por el dibujo;
b) Acabar y retocar piezas trabajadas previamente en las máquinas;
c) Adaptar dos o más piezas que deben trabajar una dentro de otra.


La realización de cualquier trabajo de ajuste, por complejo que sea, siempre implica la sucesión de algunas o de todas las operaciones sencillas y fundamentales como el limado, trazado, etcétera.

BANCO DE AJUSTADOR

Para realizar su trabajo, el mecánico ajustador necesita un banco de construcción sólida, alto de 80 a 90 centímetros.
El banco puede ser sencillo o doble, construido de madera o de metal, y también de madera revestida de chapa. Además, puede ser de uno o de varios puestos de trabajo
En el banco se fijan -las morsas, que no deben estar demasiado juntas. Para disponer de espacio, conviene co¬locarlas a 1,50 metros una de otra.

Debajo del tablero, sostenido por patas o soportes sólidos, se desliza un cajón, a veces dos, por cada lugar de trabajo, para guardar las herramientas.
Sobre el banco, frente a la morsa, se coloca un soporte para los dibujos, hojas pilotos y demás elementos didácticos.
Conviene, además, que haya un mármol con cilindro de control colocado delante de un vidrio opaco que pueda ser iluminado
Muy apropiadas son, también, una plancha de goma, para apoyar las herramientas de trabajo , y otra de madera, para los instrumentos de medida y de control .


MORSAS

Las morsas sirven para sujetar, en la posición más con¬veniente, las piezas que se han de trabajar. Hay tres tipos principales de morsas, a saber:

Morsas articuladas

Se componen de un brazo fijo y de otro que se abre en ángulo , articulados en una clavija o "pasador roscado; y ade¬más, del tornillo con la tuerca respectiva en forma de caja , del resorte y de la manija .
Son de acero forjado, y resultan muy resistentes, por lo cual se destinan a trabajos de cerrajería y de forja. Por el contrario, no son apropiadas para trabajos de ajuste, porque sus mandíbulas no se con-servan paralelas al abrirse


b) Morsas paralelas
Al igual que las articuladas, constan de una mandíbula fija y de otra móvil, y se construyen de fundición o de acero colado. Estas últimas son las más resistentes.
La diferencia esencial entre estas morsas y las articuladas, es que cualquiera sea la abertura de las mandíbulas, las mordazas quedan siempre paralelas, y así sujetan en perfectas condiciones las piezas de cualquier tamaño.


c) Morsas para máquinas
Son del tipo paralelo, con mandíbulas más bajas y con un tornillo de punta cuadrada, donde se enchufa la ma¬nivela para acercar y apretar la mandíbula móvil.


MORDAZAS.

Se llaman mordazas las partes de las morsas que aprie¬tan directamente la pieza que se trabaja. Pueden ser fijas o postizas.
Las primeras son piezas de acero estriadas o lisas, que van atornilladas a las mandíbulas de la morsa. Pero cuando se han de trabajar piezas delicadas, y hay peligro de que las estrías rayen las caras ya trabajadas de las piezas, se revisten con mordazas postizas de plomo, zinc, cobre o cartón

En las morsas para máquinas, las mordazas generalmente están .templadas y rectificadas.
Para trabajos especiales, las mordazas pueden ser sus¬tituidas por otras de forma apropiada.


EMPLEO Y MANUTENCIÓN DE LA MORSA

La morsa es el primer equipo con el cual se pone en contacto el alumno mecánico.
La morsa debe ser colocada a una altura proporcio¬nada, para que el aprendiz pueda traba¬jar con soltura y como¬didad.


NORMAS PARA SU CORRECTO USO

Para obtener de las morsas el más alto rendi¬miento, y mantenerlas siempre en óptimas con-diciones de eficiencia, se observarán las siguientes normas:

a) Abrir completamen¬te la mandíbula corrediza, y asegurarse de que las mordazas están limpias de grasa, aceite y partícu¬las extrañas;
b) Sujetar la pieza lo más bajo que sea posible, y en el centro de las mordazas;
c) Obsérvese que la superficie que se ha de trabajar quede paralela a las mordazas;
d) Apriétese entonces la pieza con un firme golpe de manija, que se empuñará por una de sus extremidades;
e) No se golpee la manija para apretar más la pieza;
/) Las piezas pequeñas y los materiales blandos han de ser apretados con suavidad;
g) Las piezas pesadas y los materiales duros se ajus¬tan con fuerza entre las mordazas; pero sin exagerar, para no causar daño a la morsa;
h) Para quitar la pieza de la morsa, tómesela con la mano izquierda, y empújese reciamente la manija con la derecha;
i) No se emplee la morsa paralela para trabajos que obliguen a esfuerzos violentos, como doblar chapas grue¬sas, desbastar piezas con el cortafrío, etcétera.
/) Engrásense a menudo las guías, pero sin exceso, pues al mezclarse las limaduras con la grasa y el aceite, quedarían adheridas a las partes vitales de la morsa.


NORMAS DE SEGURIDAD

A pesar de que la morsa parezca una herramienta no presenta peligro alguno; sin embargo, la falta de cuidado puede acarrear daños a las manos.

Por ejemplo:

a) Al apretarse distraídamente los dedos entre las mordazas y la pieza que se estuviere trabajando;
b) Al dejarse apretar la punta de los dedos entre la cabeza de la manija y la cabeza del tornillo de cierre.


PARA SUJETAR PIEZAS DE FORMA ESPECIAL

Los dispositivos más usados en los distintos casos, son las siguientes:

a) Piezas delgadas: Se fijan con clavitos sobre tablitas de madera dura (Fig. 6). Se pueden fijar también sobre un plano metálico, por medio de grampas registrables.
b) Piezas largas y delgadas: Se aprietan en la morsa con equipos prolongados fuera de las mordazas (Fig. 8).
c) Piezas muy irregulares: Se sujetan por medio de mordazas compuestas de elementos móviles, y orientables alrededor de un eje (Fig. 9).


NORMAS DE ORIENTACIÓN

El aprendiz que entra en el taller de ajuste para practicar con las herramientas y los útiles propios de este oficio, ha de conocer algunas normas fundamentales que lo orienten en el nuevo ambiente de trabajo. Recuerde, entonces, que:

1º) En el taller se aprende:

a) Trabajando con interés e inteligencia;
b) Observando las normas del reglamento;
c) Usando mucho espíritu de observación.


2º) Una correcta disciplina exige:

a) Respeto y obediencia a los Instructores;
b) No hablar sin verdadera necesidad;
c) No alejarse de su propio lugar;
d) Ser respetuoso de las cosas ajenas.

3º) El lugar de trabajo:

a) Se ha de conservar limpio, ordenado, con el cajón cerrado al retirarse;
b) Se han de mantener todas las herramientas en perfecto estado de efi¬ciencia.

4º) La limpieza queda asegurada:

a) No utilizando el overol para limpiarse las manos, ni las piezas con las cuales se esté trabajando;
b) Manipulando con esmero los aceites, grasas, pinturas, etcétera;
c) Procurando tener siempre un trapo para limpiarse las manos;
d) Limpiando con cuidado las piezas y las herra¬mientas;
e) Lavándose cuidadosamente después del trabajo.

5º) El orden se consigue:

a) Sobre el banco, colocando encima sólo las herra¬mientas necesarias;
b) En el cajón, guardando cada cosa en su lugar (Fig. 10/1);
c) Manteniendo bien ordenadas las piezas que se han de trabajar, y separadas de las herramientas.

6º) Higiene:

La salud del personal negligente y distraído puede sufrir graves daños, cuando no se observan las normas de higiene y prudencia relacionadas con:

a) La correcta posición en el trabajo;
b) El cuidadoso empleo de las herramientas;
c) La iluminación necesaria y conveniente;
d) Los cambios repentinos de temperatura y las co¬rrientes de aire;
e) La cuidadosa desinfección de eventuales heridas; /) La prevención de los accidentes de trabajo.


CUIDADO DEL TRABAJO Y DE LAS HERRAMIENTAS


El aprendiz que recibe una o varias piezas para ejer¬citarse, se convierte en el único responsable de ellas, co¬mo también de las herramientas de medición y de trabajo de su propiedad, y de las que se le han confiado. Deberá, por lo tanto:



a) Cuidar que las piezas no reciban golpes ni ma¬chucones, o se arruinen en cualquier otra forma;
b) Colocarlas en lugar seguro y alejado de las he¬rramientas, cuando no trabaja en ellas;
c) No golpearlas con el martillo, con el cortafrío o, peor todavía, con las limas;
d) No dejarlas caer al suelo;
e) Si el trabajo, casi acabado, debiera suspenderse por cualquier motivo, es menester limpiarlo, secarlo y protegerlo con una hoja de papel aceitado;
f) Destinar a cada herramienta un lugar en el cajón, y conservarla siempre en su sitio;
g) No tirar en el cajón las limas mezcladas con otras herramientas;
h) Colocar sobre el banco tan sólo las herramientas (a la derecha) y los instrumentos de control (a la izquier¬da) que resulten necesarios, apoyados sobre tablitas de goma, plástico o madera
í) Los instrumentos que pueden oxidarse, deben ser cuidadosamente limpiados y aceitados al acabar de usar¬los;
j) Emplear cada herramienta tan sólo para el uso a que está destinada.



METALES MÁS EMPLEADOS EN LA INDUSTRIA MECÁNICA

Entre los metales más utilizados en la industria mecá¬nica, el primer lugar lo ocupa el hierro, que en sus dis¬tintas formas entra en casi todas las construcciones me¬tálicas.
Lo siguen, en menor escala, el cobre, empleado, sobre todo, en la industria de la electricidad y en buen núme¬ro Je aleaciones; el aluminio, el plomo, el estaño, el zinc, el níquel, etcétera.


EL HIERRO: PROPIEDADES, USOS Y ALEACIONES

Símbolo del hierro: Fe. Peso específico: 7,86 kg/dm3.
Punto de fusión: 1.530 ºC. Mineral: Hematites y otros.

El HIERRO es un metal blanco, dúctil y maleable, cuyo punto de fusión es de 1.530°C; pero si contiene carbono, puede bajar hasta menos de 1.200°C. Ya antes de fundiese se ablanda, y puede ser trabajado en caliente con gran facilidad.
Conduce medianamente bien la electricidad, y puede imantarse y desimanarse fácilmente.
El hierro empleado en la industria suele contener car¬bono en mayor o menor proporción, y entonces varían sus propiedades.
Los demás minerales de hierro son: Magnetita (óxido), Limonita (hidróxido) y Siderita (carbonato).

Se denominan productos siderúrgicos las sustancias fé¬rreas, que han sufrido un proceso metalúrgico de elabo¬ración.


CLASIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS SIDERÜRGICOS

Los productos siderúrgicos son, principalmente:

a) Hierro.
b) Aleaciones de hierro con carbono, a saber:
Fundición;
Acero.
c) Ferroaleaciones, o aleaciones con otros elementos y sin carbono.



HIERRO PURO

No se puede obtener el hierro en estado casi puro sino mediante la electrólisis; es decir, el complejo de reaccio¬nes que acompañan la corriente eléctrica en contacto con conductores de distinta naturaleza, como en el niquelado, el cromado, el plateado, etcétera.
Antiguamente se llamaba hierro a cualquier aleación de hierro y carbono que contuviera menos del uno por ciento de este metaloide, y se obtenía por unos procesos de pudelado, mediante hornos de reverbero, fijos o rotativos.
Hoy día este sistema ha sido casi enteramente abando¬nado, pues los productos metalúrgicos: aceros y fundicio¬nes, se obtienen en estado líquido por descarburación de la fundición de primera fusión, es decir, el arrabio (Hierro colado) y se denominan técnicamente acero extra dulce, aunque en la práctica se los siga llamando hierro.
El Comité Internacional de Clasificación de los Aceros (S.A.E., Society Automotive Engineers) y el Instituto Ar¬gentino de Racionalización de Materiales (I.R.A.M.) de¬signan los aceros con un número de cuatro cifras, en el cual la primera indica a qué tipo de acero pertenece cada uno; la segunda cifra, el porcentaje aproximado del ele¬mento principal, y las dos últimas, el porcentaje de car¬bono.

Los números básicos correspondientes a cada tipo de acero, son los siguientes:
1. Acero al carbono (C);
2. Acero al níquel (Ni);
3. Acero al cromo - níquel (Cr-Ni);
4. Acero al molibdeno (Mo);
5. Acero al cromo (Cr);
6. Acero al cromo - vanadio (Cr-Va);
7. Acero al volframio o tungsteno (W);
8. Acero al cromo - níquel - manganeso (Cr-Ni-Ma);
9. Acero al silicio - manganeso (Si-Mn).

EJEMPLOS:

La cifra 1025 designa un acero al carbono que contiene alrededor del 0,25% de C.
La cifra 2512 designa un acero al níquel que contiene 5% de Ni y 0,12% de C
La cifra 5210 designa un acero al cromo que contiene el 2% de Cr y el 1% de C.


FUNDICIONES

Se llaman fundiciones a las aleaciones de hierro y carbono que contienen de 2,2 a 6,7% de carbono. Además, pueden contener otros elementos.
Sin embargo, no es la cantidad de carbono lo que ca¬racteriza a las fundiciones, sino la forma en que éste se encuentra.
La propiedad más importante de las fundiciones con¬siste en ser fácilmente fusibles, lo cual permite la rea¬lización, por medio de moldes, de piezas a veces suma¬mente complicadas.






CLASIFICACIÓN DE LAS FUNDICIONES, SEGÚN EL PROCESO DE ELABORACIÓN


Según el proceso de elaboración, las fundiciones pue¬den ser:

a) Fundición de primera fusión, o arrabio, que es como sale de los altos hornos, donde se obtiene este ma¬terial.
Se la emplea en forma de lingotes para refundir, o lí¬quida, para la fabricación del acero. Rara vez se emplea directamente para la obtención de piezas.

b) Fundición de segunda fusión: La fundición de se¬gunda fusión es la que se obtiene fundiendo de nuevo el lingote de primera fusión; generalmente, en un horno llamado cubilote. Es de suma importancia, y muy uti¬lizada en el taller mecánico.
La fundición de segunda fusión se emplea para obtener una infinidad de piezas para máquinas; especialmente, las que no necesitan propiedades mecánicas (dureza, resis¬tencia, etcétera) en grado muy elevado, pero son de for¬mas complicadas, como las bancadas de las maquinas herramientas, y aun en piezas muy delicadas, como en¬granajes, siempre que no estén expuestas a golpes o choques.

c) Fundición maleable: Se llama así una fundición de hierro en la cual se ha conseguido cierta ductilidad y maleabilidad, por medio de un tratamiento térmico.
En general, la fundición maleable se emplea para aba¬ratar la fabricación de muchas piezas que han de ser te¬naces, y al mismo tiempo, de forma complicada.

d) Fundición endurecida: Esta fundición, llamada también templada, es la que ha adquirido una dureza mayor que la normal, por medio de un enfriamiento rá¬pido.

En resumen: Según el proceso de elaboración, la fun¬dición puede ser:

 De primera fusión;
 De segunda fusión;
 Maleable;
 Endurecida.


CLASIFICACIÓN DE LAS FUNDICIONES, SEGÚN SU COMPOSICIÓN Y ESTRUCTURA

Según su composición y estructura, podemos distinguir, principalmente, los siguientes tipos de fundiciones:

a) Fundición gris: Esta fundición se caracteriza por¬que la mayor parte del carbono que contiene, se encuen¬tra en forma de finas laminillas de grafito, que se pueden ver al microscopio repartidas dentro de la masa metálica. Recibe el nombre de gris, por el color que presenta la superficie de rotura.
La fundición gris, que no es muy dura, se emplea con una segunda fusión para moldería, o sea en la producción de piezas fundidas, y raras veces, para su conversión en acero, por la operación llamada de afino. (Acabado)

b) Fundición blanca: En esta fundición, todo el car¬bono, o la mayor parte de él, queda disuelto o combinado con el hierro de tal manera, que, observada al microsco¬pio, no se ven laminillas de grafito. Se llama así, porque el color de la superficie de rotura es blanco.
La fundición blanca es más dura y más frágil que la gris.
No se emplea para hacer piezas de segunda fusión en moldería corriente, sino para la conversión o afino, y para fundir piezas que luego se han de trasformar en fundición maleable.

c) Fundición atruchada: Esta fundición es interme¬dia entre las dos anteriores; es decir, entre la fundición blanca y la gris.
En resumen: Según su composición y estructura, la fundición puede ser:

• Gris;
• Blanca;
• Atruchada.


ACERO

El acero es una aleación de hierro y carbono, en la cual la proporción de este último elemento es menor que en la fundición.
En el acero, nunca se encuentra libre el carbono, sino disuelto completamente.
Los aceros pueden contener también otros elementos, además del carbono.
Generalmente, se consideran aceros las aleaciones que contienen menos del 1,7 % de carbono, aunque de ordina¬rio la proporción no pase del uno por ciento. En cambio, en ciertos aceros especiales la proporción puede llegar hasta el dos por ciento.


CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS, SEGÜN EL MÉTODO DE OBTENCIÓN


Según el método de obtención, los aceros se clasifican en:

a) Aceros comunes;
b) Aceros finos.


Se llaman aceros comunes los obtenidos en el conver¬tidor Bessemer o Thomas, y en el horno Siemens básico.
Aceros finos son los que se obtienen por los otros pro¬cedimientos: horno Siemens básico, horno eléctrico y crisol.



CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS, SEGÜN SU COMPOSICIÓN

Según su composición, los aceros se pueden clasificar en:

a) Aceros al carbono;
b) Aceros especiales o aleados.


Aceros al carbono son aquellos que no contienen más elementos que hierro y carbono, exceptuadas las impu¬rezas. Se los llama también binarios, porque sólo con¬tienen dos elementos.
Aceros especiales o aleados son aquellos que contienen, además, otros elementos, como níquel, cromo, etcétera.
Los aceros aleados son ternarios, si contienen tres ele¬mentos (hierro, carbono y otro metal); cuaternarios, si poseen cuatro elementos, y en general, complejos, si es¬tán constituidos por más de dos elementos, además del hierro y el carbono.
Los elementos de aleación utilizados más corrientemen¬te, son: níquel, cromo, manganeso, molibdeno, wolfra¬mio, vanadio y silicio; pero también se emplean otros, como el cobre, el plomo, etcétera.


LAS UNIDADES DE MEDIDA

MÉTRICAS

En el Sistema Métrico Decimal (S.M.D.), la unidad es el metro (m), que se subdivide en decímetros (dm), cen¬tímetros (cm) y milímetros (mm). Pero en el taller me¬cánico, la unidad de medida es el milímetro; y por lo tanto, en ¡os dibujos de taller la unidad de medida se especifica tan sólo cuando éstas se dan en unidades dis¬tintas del milímetro.

EJEMPLOS: 23 m; 32 dm; 534 cm; etcétera.

En el taller son muy empleadas las fracciones de milí¬metro, a saber: décimas (0,1 mm), centésimas (0,01 mm) y milésimas (0,001 mm).
Esta última se llama también rnicrón, y se indica con la letra griega mu (µ = 0,001 mm).

EJEMPLO: El número 17,583 indica el valor de 17 mrn, 5 décimas, 8 centésimas y 3 milésimas.


INGLESAS

En el sistema inglés de medidas, la unidad es la yarda, que se divide en tres pies, y éste, en doce pulgadas.
En el taller de ajuste, para este sistema se usa como unidad la pulgada, que equivale a 25,4 milímetros; se abrevia con el signo (", y se subdivide en 1/2, 1/4, 1/8, 1/16, 1/32, 1/64 y 1/128 de pulgada.

EJEMPLO: La cifra 2 3/8" se lee: dos pulgadas y tres octavos de pulgada.


APARATOS DE MEDIDA Y COMPROBACIÓN


APARATOS DE MEDIDA DIRECTA

Son los que tienen una cantidad de divisiones cada milímetro, cada cinco mm. y cada diez mm. o centímetro, y que directamente nos dan la lectura de la medida que estamos tomando. Entre ellos están las reglas milimetradas, los flexómetros, los metros articulados, etc.

Entre todos los instrumentos de medida, el más universal es el denominado PIE de
REY o CALIBRADOR, formado por una regla graduada, con uno de sus extremos terminado a escuadra. Sobre ésta regla, se desplaza otra escuadra que lleva una graduación llamada Nonio y que nos servirá para poder apreciar medidas más pequeñas del milímetro. Existe diversidad de calibres. En la figura 10 presentamos:

A, calibre de tornero, cuya característica es tener las escuadras de medición, más largas, y que las medidas interiores se realizan con las superficies opuestas de las mismas patas que para las medidas exteriores, sumando 10 mm.
B, pie de rey universal para medidas exteriores, interiores y de profundidad.
C, calibre con reloj, con el cual podemos tomar más fácilmente las fracciones de milímetro.


EL LIMADO

El limado es la operación manual por la que se quitan con la lima pequeñas cantidades de metal, con el fin de dar a una pieza la forma y las dimensiones deseadas.
El limado de las piezas tiene dos pasos o característi¬cas principales, que son las siguientes:

a) Desbastado: Es el limado hecho con lima basta, que desprende mucho material. Las huellas de la lima son visibles a simple vista.
b) Acabado: Es el limado que se efectúa con limas finas, las cuales desprenden poco material, y dejan la superficie exenta de surcos o huellas apreciables.



IMPORTANCIA DE ESTA OPERACIÓN

Sentido Aunque el desarrollo alcanzado por las máquinas herramientas, en particular por las limadoras y rectificado¬ras, y el costo cada día más elevado de la mano de obra, hayan limitado notoriamente el uso de las limas; sin em¬bargo, esta operación, practicada racionalmente, es la que más ayuda a comprender el valor y el sentido de la precisión mecánica; es decir, la que más conforma la men¬talidad del mecánico, sea cual fuere la especialidad a que luego se dedique, especialmente la del matricero o la del calibrista.


LA LIMA

La lima y sus partes.
Lima es una varilla de acero templado de sección muy variada, cuyas caras estriadas tienen por objeto rebajar y pulir metales y otros materiales.

Las partes principales de la lima son el cuerpo, la punta y la espiga (Fig. 14), y sus elementos característicos son el tamaño, la forma, el picado y el grado de corte.


A) TAMAÑO DE LA LIMA

Se entiende por tamaño de una lima la longitud de la parte estriada, que generalmente se expresa en pulgadas.

¿Cómo se mide la longitud de una lima?

Las hay desde 3 hasta 20"; y a medida que la lima au¬menta la longitud, aumenta también de espesor.


B) FORMA DE LA LIMA

Por forma de la lima se entiende la figura geométrica de su sección trasversal (Fig. 15/5).
Las formas más comunes de las limas, son (Fig. 15/5 bis):

a) Planas (Fig. 15/5, 2), de sección rectangular, con puntas y paralelas. Son las que más se usan en los ta¬lleres mecánicos.
Las limas con puntas son aquellas que desde la mitad o los dos tercios de su longitud, van disminuyendo en ancho y espesor.

b) Cuadradas (Fig. 15/5, 1): Se emplean para aguje¬ros cuadrados, chaveteros, etcétera.
c) Redondas (Fig. 15/5, 4): Para superficies cónca¬vas, y para agrandar agujeros redondos, ovalados, etcé¬tera.
d) De media caña (Fig. 15/5, 5): Su sección es de segmento circular, las hay también de medio diámetro (Fig. 15/5, 6), y sirven para superficies cóncavas y para agujeros muy grandes.


Con la cara plana se pueden ejecutar los mismos tra¬bajos que con las limas planas, y las de corte fino son muy indicadas para el acabado de superficies en ángulo agudo menor de 60°.
e) Triangulares (Fig. 15/5, 7): Con la sección en triángulo equilátero, las hay también con la sección en triángulo isósceles (Fig. 15/5, 8), y se prestan muy bien para la elaboración de superficies en ángulo agudo ma¬yor de 60°.


C) PICADO DE LA LIMA

El picado de las limas, que se llama también tallado, puede presentar las siguientes características (Fig. 16/5):

a) Simple, si los surcos paralelos que forman los dien¬tes están cortados en un solo sentido, con un ángulo de 60 a 80° respecto al eje de la lima

CONDICIONES PARA LIMAR CORRECTAMENTE


Para aprender a limar en dirección perfectamente ho¬rizontal —cosa esencial para el mecánico— se necesita:

a) Agilidad en los brazos y manos;
b) Fuerza, y sentido del ritmo;
c) Constancia y voluntad;
d) Mango fijado correctamente, y bien alineado;
e) Exacta posición del cuerpo y de las manos;
f) Elegir la lima apta para cada trabajo;
g) Movimientos rítmicos y correctos del cuerpo y de los brazos;
h) Verificar a menudo el resultado del limado, con los instrumentos de comprobación.




TRABAJOS CARACTERÍSTICOS DE LA LIMA

Todo trabajo que no haya sido desbastado con máqui¬nas herramientas —limadora, cepilladora, etcétera—, se realiza siempre en dos fases distintas, a saber:

a) Desbastado, con limas de corte grueso o basto, y comprobación con reglas, escuadras, galgas, etcétera. En este caso, la morsa debería estar más baja de lo normal.
b) Acabado, con limas medio finas y finas, y compro¬bación con el mármol, con la escuadra de guía o con galgas y cilindros adecuados. En este caso, la morsa debería estar algo más alta de lo normal.
El operario puede apreciar los casos principales de limado en las H. P., desde la 1-A hasta la 14-A, en las cuales se detallan con suficiente claridad la ejecución de superficies planas y paralelas, de superficies en ángulos externos e internos, con pestañas y paralelas internas, completamente cilíndricas o sólo en parte, cónicas, toroidales, etcétera.
Para evitar posibles daños, y lograr, al mismo tiempo, trabajos perfectos, el operario deberá tomar las siguien¬tes previsiones:

a) Utilícese siempre, para cada trabajo, la lima apro¬piada;
b) Procúrese que la pieza esté bien iluminada;
c) No se usen las limas sin sus respectivos mangos;
d) Córrase la lima en toda su longitud, sin golpear con el mango contra la pieza;
e) Los ojos deben estar siempre a una distancia pru¬dencial de la pieza que se está trabajando;
f) Si es necesario, protéjase la vista con anteojos apropiados;
g) Por razones de precaución y de higiene, no se sople nunca sobre la limadura.


NOCIONES SENCILLAS SOBRE FABRICACIÓN DE LAS LIMAS


Se calcula que para atender a todas las necesidades de las distintas industrias, existen algo así como 3.000 tipos de limas distintas.
Para fabricar una lima, después de haber elegido la calidad de acero más apto, se cortan los trozos a medi¬da, y luego se someten a las siguientes operaciones:

a) Fraguado: Se calientan en horno de gas, y se fra¬guan la punta y la espiga con pequeños martinetes;
b) Recocido: Se efectúa para facilitar el corte de los dientes, y para uniformar la estructura del acero;
c) Enderezado: Esta operación es indispensable; es¬pecialmente, para las limas de precisión;
d) Rectificado, que deja las caras muy lisas y de forma apropiada;
e) Tallado de los dientes: Esta operación se realiza por medio de máquinas especiales, que a cada golpe des¬plazan la lima de una distancia igual al paso;
f) Temple: Se calienta la lima en un baño de plomo fundido, y se enfría en aire y aceite;
g) Afilado, que se efectúa por medio de arena fina soplada contra los dientes a presión muy elevada;
h) Selección: Se examinan las limas, para compro¬bar si están bien derechas, si poseen la dureza necesaria, si tienen quiebras o fisuras, y de tiempo en tiempo se hacen las pruebas de duración y de rendimiento.

Las pruebas contra fallas internas puede hacerlas tam¬bién el comprador, de la siguiente manera:

Asiendo la espiga de la lima con dos dedos, se gol¬pea delicadamente la otra punta sobre un yunque: el sonido —sordo o metálico— indicará con bastante exac¬titud si hay defectos de temple, o principios de rotura.

En fin, antes de empaquetarlas y encajonarlas, las limas deben ser aceitadas, para preservarlas de la herrumbre.

HERRAMIENTAS DE USO GENERAL

EL MARTILLO

Es una herramienta de percusión que se usa para dar golpes sobre la cabeza de los cortafríos y buriles, con el fin de cortar o cincelar piezas, o sobre los roblones, para remacharlos.
Se utiliza también para enderezar, curvar o estirar los metales en frío y en caliente,


El martillo de ajustador se compone de tres partes principales, a saber:

a) Cara —llamada más propiamente cotillo—, que es algo convexa;
b) Ojo, que es el orificio donde entra el mango con que se maneja el martillo;
c) Boca —llamada, asimismo, punta, y también cu¬ña—, que en algunos martillos suele tener forma de bola.

La cabeza se usa para golpear herramientas, y también para hace ceder el material en todas direcciones; en cambio, se emplea la punta o cuna cuando se quiere hacerlo ceder en un solo sentido.
La bolita se usa para remachar (Fig. 19].
El ojo debe tener cierta conicidad hacia fuera, para que la cuña que se coloca en el mango lo asegure con fuerza.
El mango ha de ser de madera dura (fresno, haya, acacia, etcétera), y proporcionado al tamaño del martillo. Su forma es la sección elíptica, para que tenga mayor resistencia y no gire en la mano.


Taladrado.

Es la operación que tiene por objeto, efectuar orificios cilíndricos, mediante una herramienta denominada broca colocada en el portabrocas de la máquina de taladrar.


La broca está formada por una barra cilíndrica de acero templado con dos ranuras helicoidales terminadas en uno de sus extremos en punta de 120º y afiladas convenientemente. Por el otro extremo, llamado mango se coloca en el portabrocas de la taladradora. Cuando las brocas son mayores de 12 m.m, el mango cilíndrico se convierte en un tronco de cono normalizado denominado cono morse, cuyas dimensiones aumentan con las medidas de las brocas.



Existen diversos modelos de máquinas de taladrar:
De sobremesa, de columna, de base fija, radial (llamada también de bandera), con cabezales múltiples, etc.



Anexo 1: Tornillos y roscas


ROSCA WHITWORTH (BSW)
Medida Hilos por pulgada Diámetro Mecha a utilizar
1/16 60 1,59 1,20
3/32 48 2,38 1,90
1/8 40 3,18 2,60
5/32 32 3,97 3,20
3/16 24 4,76 3,80
7/32 24 5,56 4,80
1/4 20 6,35 5,20
5/16 18 7,94 6,60
3/8 16 9,53 8,00
7/16 14 11,11 9,40
1/2 12 12,70 10,50
9/16 12 14,29 12,00
5/8 11 15,88 13,50
3/4 10 19,05 16,50
7/8 9 22,23 19,50
1” 8 25,40 22,50
ROSCA METRICA (Ma)
Medida Hilos por pulgada Diámetro Mecha a utilizar
M 2 0.40 2.0 1,60
M 2,3 0.40 2,3 1,90
M 2,5 0.45 2,5 2,15
M 3 0.50 3,0 2,50
M 3,5 0.60 3,5 2,90
M 4 0.70 4,0 3,30
M 5 0.80 5,0 4,20
M 6 1.00 6,0 5,00
M 7 1.00 7,0 6,00
M 8 1.25 8,0 6,80
M 9 1.25 9,0 7,80
M 10 1.50 10,0 9,00
M 12 1.75 12,0 10,50



DIMENSIONES DE TORNILLOS TIPO "PARKER"


NUMERO 0 1 2 4 6 7 8 10 12 14
DIAM. DE CAB (D) 3 3.5 4 5.5 6.7 7.25 8 9.2 10.5 12
ALTURA (A) 1 1.7 1.5 1.7 2 2.2 2.4 2.5 2.8 3.4
NUCLEO (N) 1.3 1.5 1.5 1.95 2.4 2.65 3.25 3.3 3.7 4.4
VASTAGO (V) 1.6 1.9 2.2 2.85 3.5 3.9 4.2 4.8 5.35 6.35









DIMENSIONES DE TORNILLOS "PARA MADERA"


NUMERO 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
DIAM DE CAB. (D) 3.5 4 4.7 5.2 5.8 6 6.8 8.5 9 10 12 13 14 16
VASTAGO (V) 1.75 2 2.25 2.5 2.7 3 3.5 4 4.5 5 6 6.5 7 8
NUCLEO (N) 1.2 1.3 1.5 1.6 1.8 1.9 2.3 2.6 2.8 3 3.7 4.2 4.5 5



TORNILLOS SUGERIDOS PARA TARUGOS DE NYLON



PARKER Nº 6 8 10 12 14 16 7 10
TACOS FISCHER Nº S-5 S-6 S-8 S-10 S-12 S-14 A-4 A-5
TORNILLO P/ MADERA Nº 19 20 22 23 25 26 20 22






Páginas Web interesantes para buscar tonillos, tuercas y arandelas.

http://issuu.com/victor.ulloamunoz/docs/catalogo_productos_serviper
http://www.gatatornillos.com.ar/medidas.html


Eso es todo comenten y ya subire otros talleres